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为了制定有效的激励和约束机制，通过促进工作质量的提高，稳定和提高各工序的产品加工质量，增强员工的质量意识和工作责任心，以达到稳定产品实物质量，降低成本，满足客户要求，确保公司利益不断提高之目的，特制定本办法。
1．范围。本办法规定了质量奖罚的原则，标准及奖罚操作程序的要求等。适用于公司生产的产品（包括零部件，半成品，成品等）和外委加工，外购件的内部故障损失和外部故障损失的考核及工作质量的考核。
2. 原则。
2.1 贯彻“抓质量促经营的指导思想。合理应用奖罚手段。调动广大员工关心公司，与时具进，干好本质工作的积极性和主动性，促进各部门，各岗位司其职，负其责，尽其能。
2.2 实施分类，分级考核的原则，技能与考核力度相结合的原则。
2.3 发挥职能管理，职能监督作用，落实“下道工序是客户”客户满意是我的工作标准的思想，对不按规章办事，能为而不为，湖弄应付，弄虚作假等行为进行严格考核。
3. 职责。
3.1 质检科归口管理质量检验，质量监督和质量奖罚工作，并提出质量奖罚意见，报公司主管领导批准，对纠正预防措施的实施进行督促，监控 。
3.2质检员负责质量检验和不合格等质量状况的判断，信息的反馈及质量数据的统计。
3.3 生产车间负责工序质量控制和考核。并对存在的质量问题采取纠正预防措施。
4.名词解释。
4.1 不合格品： 不能满足要求的产品。（没有计时计件之分）。
4.2 批量性不合格品： 在规定一定数量以上生产的不能满足要求的产品。
4.3 返工： 对不合格产品采取措施，经返工使其满足规定要求的产品。
4.4 返修： 对不合格产品采取措施，通过修理或再加工等，虽然不符合原规定要求，但可以满足使用要求。
4.5 回用品： 虽然不符合原规定要求，可以满足使用要求，经返修后利用或直接利用的不合格品。
4.6 废品： 指无法修复或经济上不值得修复的产品。
4.7 废品损失： 指无法修复或经济上不值得修复的产品及外购件等而造成的损失。
4.8 返工，返修损失： 指为修复不合格，缺陷使之适合使用要求而发生的成本费用以及在额定工价以外增加的作业成本。
4.9 内部故障损失： 指产品出公司前因不能满足规定的质量要求而损失（支付）的费用。
4.10 外部故障损失： 指产品出公司后因不能满足规定的质量要求而损失（支付）的费用。
4.11 质量事故： 指在产品质量形成过程中，由于质量问题给公司或用户造成较大程度的经济损失的事件。
5 .奖惩规定。
5.1内部故障损失的管理。
5.1.1一车间。
5.1.1.1工序一次检验合格率。
a.绕线工序：合格率≥99.80%（对每位员工统计考核）
b.嵌线工序：合格率中心高160以下（含160）为≥99.00%；中心高180以上（含180）为≥97%（对每位员工统计考核）
c.整焊绑工序：合格率≥99.50%（对每组统计，每位员工被考核）
d.考核标准：执行每月累计统计，按应得月工资总额的百分比考核。
保留二位小数，小数点后第三位数四舍五入）
5.1.1.
2有绕组定子铁芯在半成品库抽查或投入二车间装配时，发现焊接不牢固，绑扎带松动，引线拉出绕组端部，内径、外径及高度尺寸不符合要求；槽楔歪斜、松动、伸出铁芯槽，有绕组定子铁芯外余漆清理不净等质量缺陷，依据自检标识号和实物状况对相对责任人实行每月累计经济处罚或质量挑刺，两者取一，不可并罚。
5.1.1.
3对于有绕组定子铁芯变形、端部整形不到位（例如：喇叭口小）、电流不平、匝间（包括在二车间进行产品出厂测试时发现的）等质量缺陷，由一车间负责判断、修理。无法修复需要报废的，由质检科填写不合格品报告单，经质检科批准后才可进一步处理，并对相关责任人实行经济处罚。
5.1.1.4 外部故障损失的管理以及质量监督检查发现的问题分别按照5.2条和5.3条规定执行。
5.1.1.5 奖励。
a. 嵌线工序； 质量保持稳定，在工序中连续每个月排在前3名，而且没有违反工艺纪律和下道工序质量缺陷信息反馈的，每季度30元每人的奖励。
b. 整焊绑工序；质量保持稳定，连续每个月没有违反工艺纪律和下道工序质量缺陷信息反馈的每季度100元每组的奖励。
c. 在工序质量考核中排在末两位的员工，若连续三个月质量稳步上升，视情况进行适当奖励，以资鼓励。
5.1.2. 二车间。
5.1.2.1. 工序检验一次合格率。
a. 压机，接线工序； 合格率。>99.70% (对每组统计，每位员工被考核)
b. 前装配工序；合格率。>99.00% (对每组统计，每位员工被考核)
c. 喷漆工序； 合格率。>98.90% (对每组统计，每位员工被考核)
d. 后装配工序；（包括包装）合格率。>99.50% (对每组统计，每位员工被考核)
e. 考核标准； 执行每月累计统计，按员工得月工资总额的百分比考核。
保留二位小数，小数点后第三位数四舍五入)
5.1.2.
2 完工入库产品出现质量问题以及用户退货产品，视不合格实际情况，分别按照5.3条质量监督检查发现问题的考核规定和5.2条外部故障损失的管理办法规定进行考核。
5.1.2.3 奖励。
压机，接线工序合格率，>99.95%及以上，对工序组奖励30元；前装配工序，合格率》99.95%及以上，对工序组奖励30元；喷漆工序，合格率》99.
95%及以上，对工序组奖励30元；后装配工序（包装）合格率100%，对工序组奖励30元。
5.1.3三车间。
5.1.3.1 工序检验一次合格率，见表a，b。执行每月累计统计，按应得月工资总额的百分比进行奖罚。
5.1.3.2 批量性质量不合格。
a. 批量性质量不合格判定范围。
中心高160以上规格1件，中心高132及以下规格5件（160以上的轴承内外盖，接线盒座，盖，斗，等类同。但m8以上的接线盒座，盖，托盘，方托盘，引线管不包括在内）的零部件在同一工序出现质量问题，均属批量性质量不合格。其不合格数量不纳入责任人员的工序一次检验合格率百分比考核（出现批量不合格，质量挑刺，质量反馈，均不列入奖罚范畴）
b. 批量性质量不合格的责任属性。
操作者无首检，不按图纸加工，又没有找检验员首检确认，并且自检不到位而引发的批量不合格，操作者负全部责任。
操作者已首检，而检验员首检不到位，操作者（检验员）自检（过程检）不到位而引发的批量不合格，质检员付主要责任60%，操作者负次要主人40%。
下道工序（单位）发现上道工序（单位）的批量性不合格，而无法查明原因的，操作者（60%）和质检员（40%）责任处罚。
c. 对造成批量性质量不合格的零部件，采取返工，返修的，可不对责任人按批量性不合格进行考核。（采取质量挑刺方式），但由责任人承担返工，返修中的一切费用。
d. 对造成批量性质量不合格的零部件，回用或报废的，则根据经济损失的大小，由质检科每次对责任人提出处理意见，并报公司主管领导批准后执行（1）.属批量性质量不合格而回用的，按不合格零部件加工工价的5到20倍（视情况而定）进行经济处罚。
2）.属批量性质量不合格而报废的，按；成本价（材料费和已加工的工时费）--残值（报废品价值） 30%进行经济处罚。
3）.按照技能和考核力度相结合的原则，新员工记件后的第一个月按经济处罚的50%计算，第二个月按80%计算，第三个月按规定执行，师傅带徒弟的均考核师傅（包括批量不合格）调试机床，新产品开发等第一次加工的不合格品，对造成经济损失的大小视实际情况考核。
e. 在加工过程中，发现上道工序生产的零部件有质量问题而不反馈，（散热片摔坏，明显的外观质量缺陷）继续其加工，而造成非批量性质量不合格的按 5.1.
3.1条规定执行。造成批量性质量不合格而回用的，按 5.
1.3.2中d（1）条规定执行。
造成报废的，按 5.1.3.
2中d（2）条规定执行。
f. 下道工序（车间）在加工，装配过程中发现零部件不合格，将不合格处标识并注明原因，放到待检区内，及时向质检科反馈，质检科依据判定的实际情况，按质量挑刺考核，情节严重的将对上道工序责任人按零部件加工工价的5~20倍进行处罚。（报废的不分型号大小均开据不合格报告单进行考核）
g. 严格执行首检制，不按规定执行的，按工作质量考核，每次罚款20元。质检员在巡检，完工检时，发现有不合格品混入合格品中，将对该不合格零部件的责任人按每只不合格零部件加工工价的10~30倍处罚。
h．处罚款额不足5元的按5元处罚，超过5元的按实际数额进行处罚，每月处罚款额不超过个人工资总额的30%（质量事故除外）。
5.1.3.3 工序之间，仓库与车间，车间与车间等开展的质量挑刺活动，按照（关于开展质量挑刺活动的通知）执行。（没有计时计件之分）
5.1.3.4 工序清理。
本工序加工合格的零部件将（铁，钢，）屑，毛刺，余漆等清理干净后才可转入下道工序，钻，攻工序将加工的零部件彻底清理干净后才转入水压工序或入库，若清理不干净，下道工序或仓管员有权拒绝接收，质检员有权拒绝在流程卡和入库单上签字，并且每批次处于10~20元的罚款，若多次出现类似情况的加倍处罚。
质量考核管理办法
一 目的 为明确质量责任，强化质量意识，规范质量管理，防止质量差别的异常，保证产品质量，特制定本办法。二 适用范围 本公司加工产品与质量活动有关的单位和人员。三 质量规定条例。1 因图纸 工艺文件 工装模具设计差错，更改不及时 不到位造成零 部件返工 返修等不合格现象的发生 考核责任人50 100元...
质量考核管理办法
8 当月生产部长所管辖车间不合格品超30次，则质量工资扣除30 当月不合格品超过50项，当月质量工资扣除50 当月不合格品超过80项，则扣除质量工资100 第三章质量奖励。六 质量奖励规定。1 各车间每月评选质量标兵，数量不限，其要求为 1.1 当月无任何不良品记录。1.2 当月出勤率达到100 1...
质量考核管理办法
1 目的。确保实现公司质量方针，提高公司全员质量意识 明确质量责任 完善公司内部管理，不断提升工作质量和改进产品质量。2 适用范围。本办法适用于xx涉及产品质量形成 实现全过程有关的工作质量与产品实物质量的考核。3 引用文件。质量管理手册 汽车整车产品质量检验评定方法 4 术语。批量质量问题 故障 ...