钻孔灌注桩施工。
1、钻机安装。
钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。
钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。
2、泥浆及泥浆循环系统。
本工程地层上部为松散的中粗砾砂层，地层造浆困难，孔壁不易稳定可能出现漏浆，故施工中孔内泥浆应始终保持良好的性能指针。施工中孔内泥浆以黄粘土或膨润土人工造浆为主。钻进泥浆性能指针一般为：
粘度20-26s，比重1.20-1.35，含砂率小于4%。
根据本工程特点，拟采用抽砂筒捞渣、粘土造浆后立泵回灌循环组成泥浆循环系统，并需在墩台围堰中设一个约10m3的滤渣池，以便钻渣及时清除，还可以备漏浆时能及时补充泥浆。
3、钻进成孔。
根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。
施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。
冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交**时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
4、成孔后的清孔、下笼、灌注。
1）清孔。钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。
清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：相对密度为1.03-1.
1，粘度为17-20s，含砂率小于2%。可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。
2）钢筋笼制安。
钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。
为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。
3）水下砼灌注。
a、根据现场条件及水上施工方案，水下砼采用砼运输车或拖式砼泵输送至孔口漏斗的水下导管灌注成桩工艺。
b、现场采用直径法兰连接导管灌浆。下管时，做到导管内涂油光滑，导管之间连接处放置橡胶密封圈，确保密封。导管使用前必须做水密试验和抗拉试验。
c、砼的搅拌应均匀、和易性好，其塌落度满足设计规范及现场施工要求。砼的灌注应快速连续进行，避免中断。灌注前，必须充分做好准备工作，保证用电**及各种机械设备的运转等均处于正常状态。
砼的初灌量约6m3。
d、灌注过程埋管深度必须严格控制在2~6米之间，经常用测绳量取桩砼面高度，以便控制埋管深度。起拨导管时，速度不宜过快，防止导管提出砼面而造成断桩。砼灌注完毕及时清除桩顶浮浆。
混凝土的浇筑。
1、混凝土浇捣前准备。
1）准备好施工设备和操作工具。
要有备用的震动器和插入式振动棒，并要求振动棒有足够的长度，配备足够数量的平锹、长短括尺、木蟹、麻线等。
配备足够数量覆盖物，如塑料薄膜、草袋等，以适应冬雨季施工需要。
对施工部位应提前浇水湿润，但不得有积水，在浇捣前要用高压水枪、吸尘器、钢针等严格清除模板内垃圾杂物，必须切实执行。
2）混凝土浇捣前，仔细检查截面尺寸、标高及模板的支撑情况，在自检合格基础上再请监理、业主进行验收，办理好隐蔽工程验收记录和签发浇捣令。
3）安排好钢筋工、木工、电工、机修工进行值班，以便发生问题能及时处理。
4）由施工技术人员对班组进行技术交底，明确施工顺序、操作要点等。
2、台身混凝土浇筑。
混凝土浇筑平台与池壁模板连成一体，保证池壁模板的整体稳固，避免模板振动变形而影响混凝土的硬化。
混凝土的坍落度不大于80mm（非泵送）。
施工时背墙部分先预留钢筋，待桥梁面板架梁完毕后浇筑。最后上部构造与桥台背墙间的缝隙均需要与上部同标号的小石子混凝土（或12.5号砂浆）填实，保证有牢靠的支撑作用。
混凝土分层连续浇筑完成，每层混凝土的浇注厚度不超过40cm，沿台身高度均匀摊铺，每层水平高差不超过40cm。在池壁周围均设置砼浇筑点（间距3.0m），三个点同时向一个方向浇筑。
振捣棒的移动间距不大于30cm，振捣棒插入到下一层混凝土内5-10cm，使下一层未凝固的混凝土受到二次振捣。
每层混凝土的间歇时间不大于1h。
浇筑混凝土时，将混凝土直接运送到浇筑部位，避免混凝土横向流动。混凝土自由下落高度不大于2m。
混凝土浇到顶部停止1h，待混凝土下沉收缩后再作二次振捣，以消除因沉降而产生的顶部裂缝。
浇筑后的混凝土及时覆盖和洒水养护。
梁板预制：1、场地平面布置：
在路基上设预制场，内设预制梁底板。预制底座为扩大基础，预制台座为30cm厚c50砼，台面尺寸与梁底尺寸相匹配，台座中预留有侧模对拉孔（φ30mm）。在预制场布置生活区、工作区、存梁区等。
在预制场设两跨预制底板的龙门吊，用于箱梁预制及将梁移运至存梁场或纵运平车上。
2、制梁步骤：
清理底模并涂脱膜剂→安装梁体底、腹板钢筋→点焊预应力束定位钢筋→安装波纹管并穿好朔料管→立侧模→安装内模→安装顶板钢筋→浇筑梁体底板混凝土→浇筑腹板砼→浇筑顶板砼→拆模养生待强→预应力张拉→孔道压浆→移运出坑。
3、模板制作：
底模采用砼基础上用角钢包边，顶面采用6mm厚钢板铺设，侧模采用6mm厚钢板及型钢制作，保证几何尺寸准确，表面平整光滑，形状准确、不漏浆，有足够的刚度，各接缝严密不漏浆，且便于折装。共制作中、边梁用模板3.5套。
根据设计要求，底座跨中向下设置1.7cm的预拱度。
4、模板安装：
a.在检查钢筋和钢束并确认无误后，先立端模，然后依次拼接侧模板。
b.模板安装前应涂脱模剂，外露面砼模板的脱模剂应当使用同一种品种，不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。
c.未使用过的模板，如表面生锈，则应用机油除锈，然后用抹布把模板上的锈擦去，如一次除锈未尽时，可重复操作，直到除清锈为止。模板除锈完后，再涂上脱模剂。
d.已使用过的模板，当模板拆除时，应及时铲除模板表面的砼。
e.侧模就位后穿上、下拉杆，使其固定，检查各接缝的止浆件是否完好。在浇筑砼过程中对模板要有专人守护，如发现跑模超过允许偏差时应及时采取措施补救。
f.内模安装：首先在场地上将内模进行分段拼装（底部模板暂不拼装），再用龙门吊将其吊。
门吊将其吊入已扎好的底腹板箱梁钢筋骨架内，人工配合安装就位。
g.模板的位置允许偏应满足下表要求。
模板的位置允许偏差表。
5、拆模时间：
拆除时间视气温而定，一般为浇筑砼后6～12小时。
6、钢筋制安：
所用钢筋必须符合国家标准的规定，应具有出厂质量证明书，并按规定的频率进行抽检。禁止在施工中使用未以经试验或不合格的钢筋。
所有钢筋必须保持表面洁净、无污无锈。
受力钢筋或构造钢筋其未端弯钩应符合设计要求，设计无特别说明者，应符合《桥规》有关要求。
钢筋的搭接：设计有明确规定要求焊接的，采用搭接焊，如单面焊其焊缝长度大于10d，如采用双面焊其焊缝长度大于5d。对于采用绑扎搭接的，其搭接长度i级钢筋大于30d，ii级钢筋大于35d。
受力钢筋焊接或绑扎接头应尽量设置在内力较小处，并错开设置，接头截面积占断面钢筋总截面面积的百分率应符合有关规定。
钢筋在钢筋加工区内按图纸尺寸下料、制作，横隔梁钢筋与预埋钢板焊接好，分类存放，在预制场底板上现场拼装。
现场绑扎钢筋时其接头应按有关规定要求错开，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，钢筋排布要均匀，间距符合设计标要求，箍筋除间距符合要求外，还应与主筋垂直。
多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，以保证其位置准确。靠近模板的钢筋，应绑扎塑料垫块，垫块大小及排布间距，应符合有关要求，以保证保护层厚度。
浇筑砼前应仔细检查定位筋、预埋筋（如边梁上防撞墙预埋筋、梁端伸缩缝预埋筋等）、预埋钢板（支座钢板）、预留孔（吊装孔）等位置是否正确，确认无误后方能浇筑砼。
钢筋制作及安装精度要求。
钢筋骨架全长：±10mm；
受力钢筋间距：±10mm；
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距：±10mm；
保护层厚度：±5mm；
7、钢绞线的制安。
预应力材料和张拉机具。
a.根据设计规定，预应力钢材采用фj15.2钢绞线，标准强度rby=1860mpa，其质量必须符合现行国家标准的《预应力混凝土钢绞线》（cb/t5224）的规定。
b.锚具、锚垫板等均采用柳州市南部佳正预应力机械****提供的ovm、bm15系列锚具及其配套的锚垫板、螺旋筋。
c.钢绞线进场时应检验其质量证明书，包装方法及标志内容是否齐全、正确；表面质量及规格是否符合要求等，并按规定频率抽取试样进行力学性能检测；
d.选用三台1000kn型千斤顶，三台zb4-500型油泵，配成一套张拉设备；选用一台yj-340型搅拌桶，一台sns型压浆泵组成一套压浆设备。
e.千斤顶与压力表在张拉前要进行标定，以确定张拉力与压力表读数间的关系曲线与回归方程，张拉控制吨位与压力表读数要一一对应，其他分级张拉吨位用回归方程换算。
f.张拉机具由专人使用和管理，经常维护，张拉200次或千斤顶使用出现不正常时，要重新校验。
钢绞线下料及编束。
a.将钢绞线整盘放在特别的钢筋笼内，以防钢绞线放出时伤人，使钢绞线拉出时整盘可转动。钢绞线放出后按设计下料，其下料长度应包括按图布置的钢绞线长度和两端工作长度（各65cm），长度用钢尺量取，用砂轮切割机切断。
b.将同一束各股钢绞线放置在一起，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绕。
钢绞线及波纹管的安装。
a.波纹管在安装前应通过1kn径向力的作用不变形试验，同时应检查有无渗漏现象，确定无变形渗漏现象时方可使用。
b.波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管接头管，接头管长度大于20cm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇注时水泥浆渗入管内。
c.波纹管位置应准确，采用钢筋卡子（钢筋焊接成#字架的形式）以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑砼过程中移位，定位卡直线部分间距1米，曲线部分0.5米。
d.波纹管弯曲时，在操作上应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近火花烧伤管壁，如有损坏应及时修补。
8、混凝土的浇筑及养护：（本工程采用商品混凝土）
混凝土浇筑。
a.浇筑混凝土前，要对模板、钢筋、预埋件、预应力束进行全面检查；模板内杂物、钢筋上的污垢应清理干净；模板的缝隙要填塞严密；浇筑前还要湿润模板。
b.混凝土用龙门吊横移运送到各待浇位置。
c.梁体分三层浇筑，先浇底板、再用斜浇法浇腹板、最后浇筑顶板，每层按斜面逐渐掺进，施工中要注意防止大石子滚动集中造成离析。要控制好各层浇筑时间，上层与下层浇筑的间隔时间不能超过规定的间断时间，以免造成冷缝影响梁体外观。
d.梁体混凝土的振捣方式：以侧模附着高频振捣器为主辅以插入式振动器，底板及顶板顶面用插入式振动器。
e.使用插入式振动器时，其插点间距应小于振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm;要快插慢提；避免振动器中碰撞模板，钢筋及预埋件。
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