1.工程概述 1
2.编制依据 1
3.焊接准备 1
4.焊条管理 1
5.坡口准备及管道组对 2
6.管道焊接 3
6.1碳钢管道的焊接 3
6.2不锈钢管道焊接 3
6.3异种钢焊接 4
7.焊接检查 4
7.1 焊接前检查 4
7.2 焊接中间检查 4
7.3 焊接后检查 4
7.4 焊口返修 5
7.5 焊接资料整理 5
8.安全防范措施 5
8.1 焊接作业前的安全准备 5
8.2 焊接、切割中的安全 6
8.3 焊接、切割后的安全检查 7
8.4 电弧焊（割）安全要求 7
8.5 氧—乙炔焰（切割）作业安全要求 7
9.风险分析及控制措施 7
10.附件（焊接工艺评定报告） 7
1.工程概述。
2.编制依据。
2.1 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》gb 50236-2011
2.2 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》sh/t 3523-2009
2.3 工艺部分图纸总说明。
2.4 《焊工技术考核规程》（dl/t679—1999）
2.5 《焊接工艺评定报告》
3.焊接准备。
3.1 施工前根据该项目的材质规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告。
3.2 以合格的焊接工艺评定为依据，编制焊接作业指导书，指导焊工现场焊接作业。
3.3 凡参与管道及钢结构焊接的焊工，并应取得所施工范围内和质量技术监督部门及业主认可的合格资格。
3.4 取得施焊资格的焊工，在施焊过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接。
3.5 建立施工现场焊条二级库，二级库内包括焊条堆放架、焊条烘箱、焊条恒温箱、温度计、湿度计及焊条烘烤、领用、发放及**制度等。且派专人负责二级库工作。
3.6 施工用电焊机、砂轮机、等离子切割机等机具经验合格。
3.7 焊条、焊丝选用符合国家及行业规范规定，焊接材料应提供焊材质量说明书，其提供的化学成分，力学性能等指标应符合有关标准的要求，外观不得有锈蚀等缺陷，不合格的产品不能使用。
3.8 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条药皮不得脱落，不得有锈斑和明显的裂纹。
4.焊条管理。
4.1 焊接材料的选用原则。
4.2 焊条烘烤时间及温度表。
4.3 焊条烘烤及管理。
1) 二级库内不得有有害气体和腐蚀性介质，放置焊条的架子离地高度及离墙距离不小于300mm，库房内温度保持不低于0℃，相对湿度不能大于60％。
2) 按焊条种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，并作标识。不锈钢焊条焊丝应单独隔离存放，防铁污染及其它污染。
3) 根据焊条二级库制度建立焊条入库、烘烤、发放、**及报废等台帐。
4) 领用后焊条放置保温筒内，超过4小时应重新**烘干，重烘次数不超过二次。
5.坡口准备及管道组对。
5.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当设计无规定时，管对接v型坡口见下图：
1) 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定。当设计无规定时，管对接v型坡口见下图：
1-1.5mm
2mm5.2 焊接坡口如果采用热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口( φ159,δ<6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。不锈钢管坡口打磨应用不锈钢专用砂轮片。
5.3 坡口表面及两侧应将水分、铁锈、油污等有害杂质清理干净。
5.4 为减少焊接接头的应力与变形，不得用强行方法组对焊口。
5.5 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。壁厚相同时，不锈钢及镍合金管内壁错边时不应大于0.5mm。
6.管道焊接。
6.1碳钢管道的焊接。
1) 焊接主要采用手工电弧焊及钨极氩弧焊。dn50及以下对接焊口采用全氩弧焊，其余对接焊口采用氩电联焊，角焊缝采用手工电弧焊。
2) 碳钢及合金钢管气体纯度不得低于99.9%。
3) 施焊现场必须采取防风、防雨措施，当相对湿度大于90%，风速大于2m/s时，不允许施氩弧焊，风速大于8m/s时，不允许施电弧焊。施焊环境温度不得低于0℃。
4) 焊前，应检查对口尺寸，符合要求后才准点焊，点焊前必须把管件垫置牢固，避免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹。
5) 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并由合格焊工施焊。定位焊点应分布均匀，一般不少于2-3点，长度宜为10-15mm，分布均匀，不超过壁厚的2/3。
6) 定位焊缝应能保证焊透及熔合良好，且无气孔，夹渣等缺陷。
7) 为保证底层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝应平稳过渡到母材且应将焊缝两端打磨成缓坡。
8) 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则再次施焊前，对焊道加以预热。
9) 焊件表面严禁电弧擦伤，且不得在焊件表面上引熄弧。
10) 焊接中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道焊层间接头应错开。
11) 钨极氩弧焊时应预先通气，焊后应滞后断气，并且在焊接过程中应保证焊接熔化得到氩气的有效保护。
12) 当采用多层多道焊时，应将前道焊缝清理干净，经确认无缺陷后，方可再焊下一道。
13) 焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡。
14) 与母件焊接的工卡具，其材质应与母材相同，并在拆除工卡具时，不应损伤母材并将残留在母材上的焊疤打磨修正至母材齐平。
15) 焊缝焊完后，应将焊缝边缘清理干净，经确认无缺陷后，应在焊缝附近用记号笔写下焊口标记，包括焊口号、焊工号等。
6.2不锈钢管道焊接。
1) 铬镍奥氏体钢焊接时除满足碳钢焊接要求外，还应满足下列要求。
2) 材料堆放及所使用的工具，严禁与铁器接触。
3) 管道组对前应用丙酮和不锈钢丝刷，清理坡口及焊缝两侧20mm范围内的氧化物、污物、油等。
4) 坡口打磨用不锈钢专用砂轮片。
5) 坡口两侧100mm范围内涂白垩粉防飞溅。
6) 钨极氩弧焊时，管内必须进行有效的充氩保护，氩气纯度不低于99.96%，。
7) 异种铬镍钢焊接宜按合金含量较低的母材选用焊材。
8) 焊接应在保证溶合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数并采用短弧焊，多层多道焊工艺，层间温度不宜过高，控制在100℃左右。
9) 引弧应在坡口内，采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引弧，防止夹钨。
10) 焊接过程应保证焊接熔化得到氩气充分有效的保护，焊丝高温端不应脱离氩气保护区，添加焊丝时要避免焊丝与钨电极间产生接触电弧而扰乱氩气保护。
11) 对口错边量应控制在0.5mm以内。
12) 焊后必须清理干净焊缝两侧的熔渣及飞溅等。
13) 焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。
6.3异种钢焊接。
1) 当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低的一侧母材或介于两者之间的选用焊材。
2) 当两侧母材之一这奥氏体钢时，应选用25cr-13ni型或含镍含量更高的焊材。
3) 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：
4) 在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多焊道工艺，并应控制层间温度。
5) 对抗蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层最后施焊。
6) 低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。
7.焊接检查。
7.1 焊接前检查
1) 工程使用的母材及焊接材料，必须按规范标准进行验收，不合格者不得使用。
2) 组对前应对各零部件的主要结构尺寸，坡口尺寸，坡口表面进行检查。
3) 焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量。
4) 焊接前检查施焊条件是否与规定的工艺条件相符，焊接工装设备。焊接材料的干燥及清理，确认其符合要求。
7.2 焊接中间检查。
1) 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
2) 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
3) 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷后方可施焊。
7.3 焊接后检查。
1) 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。外形检查应外形成型美观，无咬边、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。焊缝余高应满足规范要求。
2) 管道无损检测率应按设计要求进行，且固定焊缝检测数不少于总数量的40%。
3) 射线照相检验符合现行国家标准《压力容器无损检测》jb 4730-94的规定。
4) 射线照相质量规定100%射线探伤的应达到i级合格，规定为局部射线探伤的应达到ⅱ级合格。
5) 磁粉探伤和渗透检测应为i级合格。
6) 无损检测应由第三方具有无损检测资格的单位进行。
7.4 焊口返修。
1) 凭焊缝返修通知单，通知施焊单位办理返修事宜，返修后，检查返修部位外观质量，直接将原焊缝返修单转回，再复探，出现第三次及其以上返修情况时，技术人员应编制返修方案，经本单位技术总负责人批准后实施。
焊接作业指导书
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