1 适用范围。
适用于桥梁工程混凝土的施工，不含水下混凝土的灌注、真空脱水混凝土及喷射混凝土等的施工。
2 施工准备。
2.1 技术准备。
1.进行混凝土配合比设计。
2.编制分项工程施工方案，并对班组进行培训及交底。
2.2 材料要求。
配置混凝土的各种原材料品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。水泥、外加剂及掺合料等还应进行碱含量检测，砂、石子等应进行碱活性检测，碱含量或碱活性应符合设计要求和有关国家现行标准的规定。
1.水泥。(1)配置混凝土所使用的水泥，一般采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥，有特殊要求时可采用其他品种水泥。
(2)水泥进场应有出厂合格证和出厂试验报告，并应按其品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查验收，进场后应进行复试，试验合格后方可使用。
2.砂。(1)混凝土用砂，一般采用质地坚硬、级配良好、颗粒洁净、粒径小于5mm的砂。各类砂应按有关标准规定分批检验，各项指标合格方可使用。
(2)普通混凝土所用的砂应以细度模数2.5～3.5之间的中、粗砂为宜，其含泥量应小于3％。
3.石子。(1)混凝土用的石子，应采用坚硬的碎石或破碎卵石，并应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按有关标准规定分批进行检验，确认合格后方可使用。
(2)石子最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选择，但最大粒径不得超过结构物截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净距的1/2；泵送混凝土时石子最大粒径除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3，对于破碎卵石不宜超过输送管径的1/2.5；同时应符合混凝土输送泵的使用规定。
4.外加剂：必须经有关部门检验并附有检验合格证明，使用前应进行复验，确认合格后方可使用，使用方法应符合产品说明书及现行国家有关标准的规定。
5.掺合料：可采用粉煤灰、矿粉等，进场时应附有产品出厂检验报告，进场后应按有关标准规定进行复试，确认合格后方可使用。
6.水：宜采用饮用水，当采用其他水源时，应按有关标准对其进行化验，确认合格后方可使用。
2.3 机具设备。
1.混凝土搅拌设备：混凝土搅拌机、装载机、计量设备、手推车等。
2.混凝土运输设备：混凝土运输车、机动翻斗车等。
3.混凝上浇筑设备：混凝土输送泵、汽车吊及吊斗、混凝土振捣器等。
4.其他设备：空压机、风镐、发电机、水泵、水车等。
5.工具：抹子、铁锹、串筒、漏斗、溜槽、锤子、铁錾等。
2.4 作业条件。
1.配制混凝土的各组成材料进场并经检验合格，数量或补给速度满足施工要求。
2.混凝土搅拌站已安装就位，并经验收合格。
3.混凝土浇筑作业面及搅拌站通水通电，混凝土运输道路畅通。
4.模板、钢筋及预埋件等经验收合格，具备混凝土浇筑条件。
5.混凝土浇筑施工方案已经有关部门及监理审批。
3 施工工艺。
3.1 工艺流程。
3.2操作工艺。
1.混凝土搅拌。
(1)开始搅拌前，应进行如下准备工作：
1)对搅拌机及上料设备进行检查并试运转。
2)对所有计量器具进行检查并定磅。
3)校对施工配合比。
4)对所用原材料的质量、规格、品种、产地及牌号等进行检查，并与施工配合比进行核对。
5)对砂、石的含水率进行检测，如有变化，及时调整配合比用水量。
(2)计量：各种衡器应定期校验，保持准确；骨料含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。
1)砂、石计量：砂、石计量的允许偏差为±3%。
2)水泥计量：采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整其他材料的用量，按配合比的比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。
采用散装水泥的，应每盘精确计量。不同强度等级、不同品种、不同厂家的水泥不得混合使用。水泥计量的允许偏差为≤±2%。
3)外加剂计量：对于粉状的外加剂，应按施工配合比每盘的用量，预先在外加剂存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度。
外加剂计量的允许偏差为≤±2%。
4)掺合料计量：对于粉状的掺合料，应按施工配合比每盘的用量，预先在掺合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。掺合料计量的允许偏差为≤±2%。
5)水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差为≤±2%。
(3)上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接注人搅拌筒。
原材料汇集到上料斗的顺序如下：
1)无外加剂、掺合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。
2)有掺合料时，其顺序为石子、水泥、掺合料、砂。
3)有干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂，或顺序为石子、水泥、砂、外加剂。
(4)混凝土应使用强制式搅拌机搅拌，混凝土最短搅拌时间可按表2-14采用。
表2-14混凝土搅拌的最短时间（s）
注：1.混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装人搅拌筒中起，到开始卸料止的时间。
2.当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。
(5)首盘混凝土拌制时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余水倒净。搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失。因此，石子的用量应按配合比减10%。
从第二盘开始，按给定的混凝土配合比投料。
(6)混凝土在拌和过程中，除对搅拌时间进行控制外，还应对混凝土拌合物的均匀性进行检查，保证混凝土颜色一致，不得有离析和泌水现象。
(7)混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能：
1)混凝土拌合物的坍落度及和易性，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，评定时应以浇筑地点的测值为准，每一工作班至少两次。
如混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑人模的时间不超过15min时，其坍落度可以在搅拌地点取样检测。
2)在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。
3)按有关规定制作混凝土试块。
2.混凝土运输。
(1)混凝土的运输能力必须满足混凝土浇筑的连续性，并确保在混凝土初凝前浇筑完毕。
(2)当混凝土拌合物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输、但容器必须不吸水漏浆。
当采用搅拌运输车运输且运距较远时，途中应以每分钟约2～4转的慢速进行搅动，卸料前应快转2～3min，混凝土的装载量应为搅拌筒几何容量的2/3。
(3)混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水现象时不得使用。
(4)采用泵送混凝土应符合下列规定：
1)混凝土的**必须保证混凝土输送泵能连续工作。
2)输送管线宜顺直，转弯宜缓，接头应严密。如管道向下倾斜，应防止混人空气产生阻塞。
3)泵送前应该先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑内壁；预计泵送间歇时间超过45min时，应立即用压力水或其他方法清理管内残留混凝土。
4)在泵送过程中，受料斗内应留有足够的混凝土，以防止吸入空气而产生阻塞。
3.混凝土浇筑。
(1)混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件等分别进行检查验收，符合要求后方能浇筑混凝土。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板内面应涂刷脱模剂。
(2)混凝土自高处倾落的自由高度不宜超过2m。倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落；倾落高度超过l0m时，应设置减速装置。
(3)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑时应在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度不宜超过表2-15的规定。
表2-15混凝土分层浇筑厚度。
注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
(4)浇筑混凝土时，应采用振动器捣实，边角处可采用人工辅助振捣。用振动器振捣混凝土时，应符合下列规定：
1)使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与倒模应留有50mm～l00mm的距离，插入下层混凝土50mm～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐拔出振动棒；振动棒应避免碰撞模板、钢筋、芯管和预埋件，如靠近模板处钢筋较密，在使用插入式振动器之前先以人工仔细插捣。
2)表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。
3)附着式振动器的有效作用半径和振动时间应视结构形状、模板坚固程度及振动器的性能情况，通过试验确定。
4)每一振动部位的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落为度。
(5)施工缝应按下列要求进行处理：
1)应凿除混凝土表面的水泥浆和软弱层，凿除时，混凝土强度应满足下列要求：水冲洗或钢丝刷处理混凝土表面时，应达到0.5mpa；用人工凿毛时，应达到2.5mpa。
2)经过凿毛处理的混凝土表面，应用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水。在浇筑混凝土前，对水平缝应铺一层厚为l0mm～20mm的同配比减渣混凝土。
3)对于重要部位，有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在接缝处补插锚固钢筋或做桦槽；有抗渗要求的施工缝宜做成凹、凸形或设置钢板止水带。
4)施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状。
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