桥梁施工方案

四、桥梁工程。

本工程共11座桥，桥梁全长为1433.5m，上部结构均为预应力混凝土箱形结构，除1#桥第二联55+100+55m连续刚构按全预应力混凝土设计外，其余桥梁主梁均按a类预应力混凝土设计，设计安全等级为1级，结构的设计基准期为100年，桥梁的总体布置如下：

1号桥设计起点里程为k0+000m，设计的终点里程为k1+313.500m，桥跨布置为（33+34+33）+（55+100+55）m，桥梁全长313.5m，其中第1联33+34+33m为等截面单箱双室预应力混凝土连续箱梁，梁高1.

6m；第二联55+100+55m为预应力混凝土连续刚构，中支点及跨中梁高分别为6.25m、2.75m，下部结构桥墩采用双柱式墩及双薄壁墩，桥台采用钢筋混凝土柱式桥台，基础均采用桩基础。

2号桥设计起点里程为k0+370.5m，设计的终点里程为k0+670.500m，桥梁全长300m，桥跨布置为（30+33+27）+（4×27）+（30+2×33）m，主梁为等截面单箱双室预应力混凝土连续箱梁，梁高1.

8m，下部结构桥墩采用双柱式墩，桥台采用钢筋混凝土柱式桥台和钢筋混凝土重力式桥台，基础均采用桩基础及明挖扩大基础。

3号桥设计起点里程为k0+708.5m，设计的终点里程为k0+859.5m，桥梁全长151m，桥跨布置为（2×30）+（3×29）m，主梁为等截面单箱双室预应力混凝土连续箱梁，梁高1.

6m，下部结构桥墩采用矩形及圆形双柱式墩，桥台采用钢筋混凝土重力式桥台和轻型桥台，基础均采用桩基础。

4号桥设计起点里程为k1+176.9m，设计的终点里程为k1+223.9m，桥梁全长47m，桥跨布置一孔40m单箱单室预应力混凝土简支梁，梁高2.

2m，下部结构采用钢筋混凝土柱式桥台，基础采用桩基础。

5号桥设计起点里程为k1+560m，设计的终点里程为k1+599m，桥梁全长39m，桥跨布置一孔32m单箱单室预应力混凝土简支梁，梁高1.6m，下部结构采用钢筋混凝土柱式桥台及钢筋混凝土桥台，基础分别为桩基础及明挖扩大基础。

6号桥设计起点里程为k1+672m，设计的终点里程为k1+847m，桥跨布置为（3×28）+（3×28）m，桥梁全长175m，主梁为单箱单室预应力混凝土连续箱梁，梁高1.6m，下部结构桥墩采用矩形板式墩，桥台采用钢筋混凝土柱式桥台和钢筋混凝土重力式桥台，基础分别采用桩基础及明挖扩大基础。

7号桥设计起点里程为k2+476.5m，设计的终点里程为k2+535.5m，桥梁全长59m，桥跨布置为2×26m，主梁为等截面单箱双室预应力混凝土连续箱梁，梁高1.

4m，下部结构桥墩采用圆形双柱式桥墩，桥台采用钢筋混凝土柱式桥台，基础均为桩基础。

8号桥设计起点里程为k3+565m，设计的终点里程为k3+607m，桥梁全长42m，桥跨布置为一孔35m等截面单箱双室预应力混凝土简支梁，梁高1.8m，下部结构采用钢筋混凝土重力式桥台，基础采用桩基础。

9号桥设计起点里程为k4+322.505m，设计的终点里程为k4+381.505m，桥梁全长59m，桥跨布置为2×26m，主梁为等截面单箱双室预应力混凝土连续箱梁，梁高1.

4m，下部结构桥墩采用圆形双柱式桥墩，桥台采用钢筋混凝土柱式桥台，基础均为桩基础。

10号桥设计起点里程为k4+404.005m，设计的终点里程为k4+550.005m，桥梁全长146m，桥跨布置为（30+33+24）+（2×26）m，主梁为预应力混凝土连续箱梁，梁高1.

6m，下部结构桥墩采用矩形双柱式桥墩，桥台采用钢筋混凝土柱式桥台，基础分别采用桩基础及明挖扩大基础。

11号桥设计起点里程为a0+74.145m，设计的终点里程为a0+173.145m，桥梁全长102m，桥跨布置为（3×25+28）m，主梁为单箱单室预应力混凝土连续刚构，梁高1.

8m，下部结构桥墩采用矩形板式墩，桥台采用钢筋混凝土柱式桥台，基础分别采用桩基础及明挖扩大基础。

1号～3号桥及7号～10号桥梁，桥面组成为0.25m（栏杆）+1.5m（人行道）+1.

0m（绿化带）+7.5m（人行道）+0.5m（防撞护栏）+0.

5m（栏杆），双向双车道，根据技术标准车道局部进行加宽，桥梁平面均为变宽的结构形式。

4号～6号桥，桥面的标准宽度均为9.5m，桥面组成为0.5m（栏杆）+0.

5m（防撞护栏）+7.5m（车行道）+0.5m（防撞护栏）+0.

5m（栏杆），双向双车道，根据技术标准车道局部进行加宽，桥梁平面均为变宽的结构形式。

11号桥面标准宽度均为8m，桥面组成为0.5m（栏杆）+0.5m（防撞护栏）+6m（车行道）+0.5m（防撞护栏）+0.5m（栏杆），单车道考虑错车行使。

桥梁工程施工的基本程序为：测量放样→基础施工→下部结构施工→上部结构施工→桥面铺装及附属设施施工。

一）测量放样。

对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设桥中线桩及临时水准点，每桥各设一个临时水准点，并定期校核复测。

根据已知控制点资料计算出桥墩台坐标，利用全站仪、经纬仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。

对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行换手复核制度。

二）基础工程。

本工程桥梁基础工程普遍采用桩基础及明挖扩大基础，在桩基施工过程中结合桥址的地勘情况及设计桩长、桩径及桥梁桩基施工相关技术规范，对桩径小于1.2m，桩长大于25m拟采用钻孔灌注桩，对桩径大于1.2m，桩长小于25m拟采用人工挖孔桩的施工方式，工艺流程大致如下：

2.1、钻孔灌注桩施工。

1）熟悉施工图纸，根据各桩位的水文、地质条件，本着安全施工、加快进度的原则，因地制宜确立施工方案、作好施工准备工作。

2）根据设计准确放线定出桩基位置，搭设桩基施工操作平台。冲孔前平整场地，填筑或碾压钻机平台加以夯实，确保钻机就位后不会因地基沉降发生倾斜。场地的大小以能满足放置钻机、布置泥浆循环系统的要求。

作好孔口防护，孔口周围不得堆放重物。

3）埋设钢护筒，埋设要求位置准确并垂直。保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔，并保证孔内泥浆表面高程，钢护筒外侧用粘土回填夯实。

4）钻机就位，钻孔前完成水下混凝土配合比设计、钢筋笼分段成型、浇筑水下混凝土用的导管到位和完成相应的检测等一切准备工作。

5）钻孔采用冲击钻，钻孔应持续进行，不得中断。孔内应保证泥浆稠度适当，水位稳定，防止坍孔。要及时检查孔位、孔径及倾斜度并对钻渣作取样分析，核对设计地质资料，做好钻孔记录，若地质情况发生变化，应报请监理工程师和设计代表采取相应的措施。

6）泥浆制备和处理系统由制浆池、沉淀池、贮浆池和泥浆泵、泥浆管组成，在钻孔桩施工中，泥浆性能的优劣直接影响到钻孔桩施工时孔壁的稳定性，钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）以及添加剂组成。调制泥浆前，先把膨润土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量，采用机械拌制泥浆，搅拌时先将定量的清水加入搅拌机，然后慢慢的加入与水量相应的膨润土，并开动机器搅拌，成浆后，打开出浆门出浆。

7）在初期时钻进速度不要太快，在开始钻进的4.0m以内，钻进速度不超过2m/h，继续钻进后速度不要超过3m/h。在覆盖层始终要减压钻进，钻进速度与泥浆排放量相适应。

在钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的处理措施。泥浆比重控制根据施工现场的地质情况在1.20～1.

40以内，如果地层特别容易坍塌，那么就应该调整泥浆稠度，保证泥浆护壁的质量，或者采用丙稀酰胺不分散低固相泥浆，该泥浆固相含量低、粘度高、泥浆渗漏少，因此在钻进时孔径顺直，不易坍孔。

8）第一次清孔：钻孔至设计高程，经检查孔径、孔深、孔的偏斜等成孔质量指标符合要求后，清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重在1.03～1.

10之间，含砂率≤2%，粘度17～20pa·s，浇筑混凝土前，孔底沉渣厚度≤0.3m。含砂率≤4%，粘度在20～22pa·s之间。

为防止孔内沉渣大于规范要求，采取抽砂筒环浆法先将孔内泥砂抽干净后再进行换浆。使泥浆含砂率、稠度等达到设计规范的要求。

9）钢筋笼、声测管制造及安装：钢筋笼是在制作场内分节制作，节段长度控制在10～15m。采用加劲筋成型法，为不妨碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。

制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任何一个主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管，声测管采用内径为50mm的镀锌无缝钢管，每根桩埋3根声测管，3根声测管按三等份平均角度布置，声测管直接焊接在钢筋笼内侧，相互平行并垂直，起吊时需防止钢筋笼产生扭曲变形。

采用16t的吊车分节吊装对直焊接钢筋笼。在安放钢筋笼之前用检孔器进行检孔。

10）导管安装：导管采用φ250～φ300的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～3.

0m，由管端、法兰用螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压承压和接头抗拉试验，保证不漏水，砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管和浇筑平台，并固定钢筋笼，放置砼漏斗。

11）第二次清孔：在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隔较长，孔底又会产生沉渣，所以待钢筋骨架安放就绪后，再利用导管进行第二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内从孔底沿着导管外置换沉渣，清孔各项指标达到设计要求后，立即浇注水下砼。

12）浇筑水下砼：首批砼数量要经过认真计算，使其具有一定的冲击能，将泥浆从导管中排出，安放导管时导管下口距孔底不得大于40cm，在首批砼灌注后能保证导管下口埋入砼不小于1m的深度。随着砼的连续浇筑，施工中逐步拨出导管，拔管停歇时间不得超过15分钟。

在整个浇筑过程中，始终保证导管在砼中埋深为2～6米。应由专人测量导管埋置深度，填写水下砼浇注记录。在浇注过程中，应对每批混凝土的和易性和坍落度进行检查，不合格的混凝土坚决不使用。

溢出的泥浆应引流至适当地点处理，不得污染环境。当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜慢慢地注入漏斗和导管，严禁将砼整体从上而下倒入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。浇筑过程中，地面以下的护筒应及时拔出，地面以上的护筒或模板应待混凝土强度到达5mpa后拆除。

桩基砼浇筑应连续浇筑至设计桩顶标高以上0.5～1.0m，中间不得停顿，高出设计标高的部分在砼初凝前清除，预留10～20cm，待砼强度达到设计要求后在施工承台时凿除。

2.2、人工挖孔桩施工。

1）护壁施工。

挖孔施工采取跳二挖一的方法，桩护壁混凝土强度等级为c20，钢筋用i级。第一节挖深约1m，浇钢筋混凝土护筒，往下施工时以每一节作为一个施工循环，每一节高度为1000mm，在不利地层每节高度宜小于500mm；为便于井内组织排水，在透水层区段的护壁预留泄水孔，并在浇灌前予以封堵。在松散土层可用足够刚度的钢筒护壁代替钢筋混凝土护壁，且随挖随沉。

为保证桩的垂直度，要求每浇灌完三节护壁，须校核桩中心位置及垂直度一次。

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