2024年总结

2024年年终总结。

2024年工作回顾。

一、产、质量汇总。

机磨工序在11年共加工板材206299块，合格率98.74%，同比10年加工板材180740块，合格率98.17%；产量提高了25559块，一次性合格率提高了0.57个百分点。

加工棒材670986支，合格率97.76%，同比10年加工棒材628271支，合格率95.65%。产量提高了42715支，一次性合格率提高了2.11个百分点。

二、设备、现场管理。

1、按照公司5s的要求，对设备进行全面清扫、打磨、刷漆，现已经完成重新刷漆工作，使设备、现场焕然一新。

2、根据部门标准结合本班组的特点，班组现采取设备、现场卫生责任到人，对班中系列（如：设备润滑、现场卫生、违规操作等）进行跟踪检查。

3、每周定期组织班组员工对现场、设备卫生进行清扫、维护，班组每天进行检查，并将检查结果在板报公告。

另外，依据7s检查内容，对违反规定的员工进行通报或扣分制，扣分结果与月度之星、技能素质工资挂钩。

三、加工质量方面。

1、班组每天对标准块校检记录、板材加工记录跟踪检查，规范质量事故跟踪单，并责令事故责任人写出整改措施，以备下次不再犯同样的错误；有效地避免了部分质量事故，提高了加工质量的一次性合格率。

2、为减少人员体力劳动工作量，实现机械化加工。列入qc项目，试行大规格棒材不研磨工艺，由机磨工序利用垂直度要求高的夹具进行基准面、尺寸一步到位，加工一次性合格率为98%，有效的减少了手磨基准工艺，缩短了加工周期，且一级品率也有所提高。

四、安全生产。

1、与每个操作员工签订安全生产责任书，落实安全生产责任制，结合电、钳与安全操作规程开展安全培训教育，增加员工安全意识和自我防护意识。

2、对新进员工采取现场安全培训，让员工彻底了解安全无小事，把安全工作中的小事当作大事来抓，高度重视安全工作的细节。

五、班组建设。

1、搞好团队建设，增加员工思想认识，并且及时与班组员工谈心，帮助员工及时解决工作和生活的困难，预防一些好员工流失；

2、在订单不足的情况下，培养员工一岗多能；主要对班组员工板、棒材的加工全面培训，使其能够成为全能人手，并在各个机床熟练操作，来加大班组产能的出材率。

工作中的不足、措施及工作计划。

一、工具工装的维护。

1、夹具管理不足：由于夹具生锈或员工使用不规范，导致夹具垂直度、光洁度不合格，从而影响产品角度和外观质量不合格。

建议、措施：经实验表明，夹具垂直度修复合格后，表面经镀铬确实能保证夹具的光洁度和使用寿命。另外修正合格的夹具应由专人管理、统一存放；领用时员工登记备案。

2、切削液桶腐蚀严重，部分桶底已面目全非；经常出现漏水现象。

建议：更换切削液桶，最好选用防腐蚀材料定做。

二、质量方面。

1、纯z棒加工质量：

、锈点：由于单刀切割余量大，且只对切割面进行磨削，长时间纯z棒基准与工作台接触后，料件容易产生锈点。

现状：暂时用亚硝酸钠融入切削液中起防锈作用，效果不是很好，不能完全杜绝锈点的产生；现还未找到更好的解决办法。

、r面碰：板材在加工时两z时，由于粗加工造成r面小崩边未能消除，直至在最后一道工序产生r面磕碰。

措施：系列纯z棒均使用立磨对两z进行加工。经肉眼观测，立磨与平磨磨削由于磨削受力方位不同，加工出来的料r面损伤也会随之减少。下步结合调度人员针对该系列的z板采用定机加工试验。

三、设备、现场。

1、设备由于老化存在：润滑不利、导轨润滑不畅、跑冒滴漏等问题；班组在11年检查、处理不够彻底，只对润滑系统维护而忽略了设备滴油现象的处理。

2、下半年管理松懈，现场物品摆放不规范，平板车、小推车有随意乱放现象；设备磨头前后挡板每次清理不够彻底。

2024年重点要让每位员工班前要对设备进行检查、润滑以及现场物品定制管理的认知；杜绝设备干磨引起的精度下降现象。班组长要对其跟踪检查，发现问题及时维修。另外，查找漏油部位，结合电钳工予以彻底解决。

为了把2024年的工作（设备、现场、产质量）做的更出色，加强班组管理力度，制定工作学习目标，巩固个人修养以此进步工作水平，认真做好本职工作，携机磨全体员工协助领导圆满完成各项工作，并适应新形势下本职工作的要求，扬长避短，以饱满的精神状态来迎接新的挑战。

总结人：xxx

2024年12月25日。