2.1 施工图纸及施工组织总设计。
2.2 主要规范、规程、标准。
3.1按照总施工组织总设计要求施工区设两个钢筋加工区，按照施工总平面图布置，每个钢筋加工区由专门钢筋加工班组负责，成型钢筋摆放下垫方木，并按照绑扎顺序分类码放，实行挂牌制度并派专人负责。
3.2钢筋原材进场后分类码放，线材钢筋堆放应架空分类存放。
3.3材料部门根据材料计划提供的数量、规格和质量要求进行钢筋的采购工作，并及时组织钢筋进场以保证施工生产的顺利进行。
3.4设专职人员负责钢筋的提料与放样工作，负责对钢筋加工和施工现场的工作进行技术指导。
3.5钢筋加工区悬挂钢筋机械操作规程。各种钢筋加工机械规范接地，电线电缆穿管或埋地敷设。
4.1技术准备。
4.1.1项目工程师积极组织工程技术人员做好图纸自审工作，针对有关施工技术和图纸中存在的疑问做好记录，及时会同设计解决，并做好图纸会审记录。
4.1.2工程技术人员认真熟悉图纸，熟练掌握有关施工工艺标准和规范，及时对施工人员进行技术交底，使交底做到层次清晰、内容齐全，具有指导性、针对性、可操作性和严肃性，技术交底一定要落实到每个班组，更好地为施工生产服务。
4.1.3组织钢筋加工及钢筋绑扎人员进行培训，培训合格后方可进行上岗，钢筋焊接工人必须持证上岗。
4.1.4编制详细的材料计划表，按施工部位和时间上报材料部门。
4.1.5试验人员根据进场钢筋的规格和数量及时做好原材复试工作。
4.2现场准备。
4.2.1加工现场进行硬化，并做好有效排水。搭设钢筋加工棚，组织钢筋加工设备和连接设备进场。
4.2.2主要机械计划表表1
4.3人员准备。
4.3.1由于工期紧、质量要求高，因此选用经验丰富、管理完善的施工队伍，在开工之前进行施工工艺及质量、安全等方面的培训，明确工程质量目标，加强施工人员的质量安全意识。
4.3.2根据施工进度计划和各施工部位的工程量，合理安排钢筋加工和绑扎的施工人员。
4.3.3制定各项劳动力计划，如下表所示表2
5.1钢筋加工。
5.1.1钢筋应有出厂质量证明书，进场后按批量进行抽样试验（同一厂家、同一规格、同一进场时间内按照每60t为一验收批，不足60t的也为一批；经过外观检查和力学性能试验合格的方可进行使用。
5.1.2钢筋表面应清洁，无油渍、漆污。在除锈过程中，发现钢筋表面氧化严重并已损坏钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，应严禁使用。
5.1.3钢筋下料长度和加工形状必须符合设计及规范要求，经主管土建技术人员审核后方可进行加工，严格按下料单的形状、尺寸进行加工。
5.1.4钢筋的调直。
采用无延伸机械进行调直。
5.1.5钢筋的弯曲。
5.1.5.1ⅰ级钢筋的末端需要做1800的弯钩。
5.1.5.2ⅱ、ⅲ级钢筋弯曲时，对d≤25的钢筋弯曲直径d≥4d。
5.1.5.3钢筋弯曲时，对形状复杂的钢筋，根据料表上的尺寸，用粉笔将弯曲点位置画出，根据不同的角度扣除弯曲调整值。
5.1.5.4加工成型的箍筋平直部分长度除应满足10d要求外，尚应两肢长度一致，弯钩除满足1350外，尚应平行。
5.1.6钢筋的切断。
5.1.6.1同规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先下长料，后下短料，减少损耗。
5.1.6.2下料时禁止用短尺量长度，防止在量料中产生累计误差，为此应在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制尺寸挡板。
5.1.6.3在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。
5.1.6.4钢筋切断口不得有马蹄形或弯起现象，截口端面与轴线垂直。
5.1.7钢筋加工成型后的允许偏差见下表：
表45.2钢筋机械连接。
5.2.1钢筋丝头的加工。
5.2.1.1按照钢筋规格所需的试棒调整好滚丝头内孔的最小尺寸。
5.2.1.2按照钢筋规格更换涨刀，并调整好直径尺寸。
5.2.1.3调整好挡块及剥肋行程开关位置，保证套丝的长度符合要求。
5.2.1.4加工丝头时，应采用水溶液性切割液。
5.2.1.
6经加工班组自检合格的丝头，应由质量检查员随机抽样检查，以一工作班组内生产的丝头为一个检验批，随机抽检10％，且不得少于10个。不合格的丝头应切去，查明原因后重新加工。
5.2.1.8套丝机要定期检查、维修，加工一定数量后要进行校核。
5.2.2钢筋连接。
5.2.2.1 直螺纹套筒连接。
1）本工程钢筋直径d≥16的采用直螺纹连接，接头等级为一级。
2）连接钢筋的规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
3）当连接墙、柱插筋时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。
4）直螺纹接头的连接应采用管钳和力矩扳手进行施工。
5）钢筋接头的位置符合设计要求和施工规范规定，钢筋连接接头应相互错开，纵向受力钢筋接头在同一区段内接头面积百分率应符合设计要求，接头相互错开35d且≥500mm。
6）工艺检验。
在正式施工前，按同批钢筋、同种钢筋型号的接头试件取3根，进行抗拉强度试验。
7）现场试验。
接头的现场试验按验收批进行取样试验，现场取样后钢筋采用帮条搭接绑扎。
8）直螺纹钢筋接头的安装质量应符合下列要求：
a.安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒**位置相互顶紧。标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。
b. 安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表要求。
5.2.2.2 钢筋电渣压力焊连接。
本工程暗柱、剪力墙大于ф12竖向钢筋接头采用电渣压力焊连接。
电渣压力焊的工艺过程。
施焊操作要点。
1)闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
2)电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程靠电弧的高温作用，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3)电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
4)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。
5)接头焊毕，应停歇20～30s后，才可**焊剂和卸下焊接夹具。
6)质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.
1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
5.3钢筋绑扎。
受力钢筋的保护层厚度见下表单位：mm）
5.3.1底板、基础梁钢筋绑扎。
5.3.1.1工艺流程：弹线→底板下层→基础梁下层→梁上层→梁箍筋→板马镫→板上层→墙体、柱插筋。
5.3.1.2弹钢筋位置：按照图纸标明的钢筋间距，底板下层钢筋满布，底板上层钢筋靠近梁边第一根钢筋距离为1/2板筋间距且不大于75mm。
5.3.1.3绑扎底板梁钢筋。
1）按照弹出的钢筋位置线，筏板钢筋先铺筋；
2）绑扎钢筋时，必须将钢筋交叉点全部绑扎，如果采用一面顺扣绑扎必须交错变换方向，如果采用“八”字扣，必须保证钢筋位置不位移。
3）摆放底板保护层用花岗岩或大理石垫块，间距600mm梅花型布置摆放。
4）绑扎基础梁时，应先搭设绑扎基础梁的钢管临时支撑架，先放基础梁的上层钢筋，根据设计的基础梁箍筋的间距，画出箍筋间距并绑扎。
5）绑完下层钢筋后，为确保底板的高度和钢筋保护层厚度，采用同型号钢筋焊接马凳，按照间距1.5m通长布置。基础梁两侧连续绑扎14斜撑筋，斜撑筋与地面夹角为45°。
基础梁下部贯通筋两排钢筋间放φ25@650隔开。见下图：
6）根据弹好的墙、柱位置线插筋，墙柱伸入基础板（基础梁）底部支在底板（梁)钢筋上，柱加6d且≥150弯钩（墙为15d），甩出长度保证接头错开位置及在搭接区内。
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