桩基施工方案

1.1 工程概况。

本工程设计共布置5个靠系船墩，靠系船墩中心距为40＋45＋45＋40m，桩基础位于系船墩钢筋混凝土承台板下部，每个承台基础下布置9根φ1400mm钢筋混凝土（c30）嵌岩桩，合同工程量清单中桩基平均桩深为8.4m，共45根桩，总进尺376.6m。

_桩基施工方案。

1.1 工程概况。

具体工程量详见表（暂与合同工程量同）1-1。

表1-1：灌注桩基工程量表。

1.2 施工方法。

1.2.1 施工方法选择。

1）嵌岩桩需深入微风化花岗岩，使用冲击式钻机在该地层中施工工效极低，直接影响关键线路工期。根据我公司2024年在“三峡左岸50万伏高压输电线路（枢纽内）基础人工挖孔灌注桩工程”施工中取得的经验（最大孔深52m、最大孔径2.5m），因该工程地质条件与本项目相似，地下水情况亦基本相同，故在本工程中采用人工挖孔方式具有相当程度的可行性。

2）本项目1##墩台临近江面，桩基施工难度最大，从两墩台承台开挖揭露地质条件来看，桩基位于坚实的强风化花岗岩原状土上，有少量地表渗水。在人工挖孔时通过采用桩孔钢筋混凝土护壁，配备与渗水量相匹配的抽水机，就能有效保证人工挖孔的顺利实施。

3）在人工挖孔时，通过制定详尽的安全技术措施并督促落实，对挖孔人员进行安全交底，落实安全生产责任制，就能将人工挖孔的安全风险降到最低。

4）人工挖孔桩在全、强风化层中每天能完成1m，在中、微风化层中，以钻爆方式开挖每天能完成70cm以上。本标段桩长平均深度以9m计算，大约15天就能完成桩基挖孔，施工工效比冲击钻提高近一倍，不仅能保证关键线路工期，还能为下道工序腾出充裕时间。

5）综上所述，本工程桩基础施工采取人工挖孔的方法。但为防止人工挖孔不成功造成节点工期无法实现，选择最先具备挖孔条件的1##墩台施工，这样既不占用计划线路工期，又能达到试验目的。同时密切留意整个施工过程，发现问题及时解决，若7天内无法顺利挖孔，即联系调用冲击钻机施工。

1.2.2 桩基施工总体程序。

1）本标段共5个承台，因上游侧的1##墩台土方开挖量小，可在4月19即开始人工挖孔成桩试验。下游侧3个墩台待相应部位土石方开挖完成后，三个作业面同时施工。

2）同一墩台的人工挖孔桩分三个小组作业，每小组分别负责3个桩孔挖孔作业，即：在一个桩孔护壁未拆模时（或石方爆破通风散烟时），开挖另一桩孔，如此循环流水作业。

1.2.3 施工工艺。

人工挖孔桩施工工艺如下图1-1所示。

1.2.4 施工方法。

1）桩位放样。

依据业主提供的测量控制点，布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。

2）承台开挖。

由于桩顶标高在▽137.0m以上约10~20cm，而承台顶标高在▽140.0m，土方须往下开挖至▽137.

0m附近。土方开挖采用1.1m3反铲随挖随放，d85推土机集料推平至填筑区域。

因1##墩台临近江边，地下水位基本与江面齐平，此部位承台只能开挖至▽139.0m，保持井口高于地下水位。3##墩台承台距江边较远，可视承台开挖揭露情况确定人工挖孔桩施工顶面高程。

3）井圈砌筑。

为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，同时考虑将井圈作为绞盘（孔内出碴使用）的支承平台，需在挖孔前砌筑井圈。井圈采用红砖砌筑，并沿砖缝预埋插筋与第一圈护壁砼连接。井圈壁厚不少于25cm，内外侧水泥砂浆抹面，顶面高出施工基面15~20cm。

在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。

3）桩孔开挖。

全风化花岗岩层自上而下逐层用镐、锹开挖，强风化花岗岩层用风镐撬挖。中风化、弱风化花岗岩使用手持式风钻钻爆破孔，炮眼深度为0.5~1.

0m，装药前在桩孔中心掏槽捣眼，通过增加临空面来提高爆破效果。

桩孔开挖断面为设计桩径加2倍的护壁厚度，全、强风化层开挖断面直径为1.7m，中风化及微风化开挖断面直径为1.4m。

桩孔开挖高度（每节）根据地质条件而定，全强风化层为1.0m。每孔挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，保证桩身垂直度，并使孔壁上下顺直一致。

孔内土石方装入活底吊桶，通过孔口提升装置提升至地面，用手推车运至距井边2m以外集料点。

4）通风照明。

挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36v安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。

根据孔深、不同的地层等情况进行通风。爆破后应向孔内送风，通风时间不低于15分钟，且待排出有毒气体后，施工人员方可进行孔内作业；当孔深超过10m时，应鼓风机向井下送风，风量不宜小于25l/s；每次下井前对孔内气体进行检查（可放动物测试），防止有毒气体中毒和缺氧情况发生。

5）桩孔护壁。

为防止塌孔和保证施工安全，挖孔桩在开挖施工中采用（钢筋）混凝土护壁，上下两节护壁间搭接5cm以上。综合设计桩径、地质及地下水等因素来考虑，确定护壁采用内齿式阶梯形型式，护壁砼强度等级c25，支护厚度为15cm。全风化层桩孔护壁型式如下图1-2所示。

在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：环向钢筋φ6，间距200mm；纵向钢筋φ12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采用φ8，间距400mm。环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。

渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁，护壁砼强度及、支护形式与上同。中风化及弱风化花岗岩地层较好，可不支护。

为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到1 mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。

拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。

每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。

6）成孔验收：当挖至设计标高时，清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水后，通知监理工程师进行隐蔽工程验收，验收合格方能进入下一道工序。

7）钢筋笼制作与安装。

a、钢筋笼制作。

、技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；

、制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整；

、本标标桩基工程孔深较淺，钢筋笼整体制作，钢筋笼纵向钢筋的接头采用搭接焊，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。钢筋笼焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。

b、钢筋笼安装。

、钢筋笼的安装方法：因钢筋笼较短，钢筋笼采用25t吊整体起吊安装。为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，每隔一道加强箍筋设一十字架支撑。

因每根桩基设计规定安装有3根声波测试管，待钢筋笼吊装至孔底后，配合安装单位将声波测试管按设计要求定位。

、下放钢筋笼时的注意事项。

下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；

用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；

为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；

钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；

钢筋笼应按设计图纸要求安放砂浆垫块以确保桩基混凝土保护层厚度。

8）混凝土浇筑。

浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，农用汽车或装载机运输至孔口后，直接倾倒落入孔内。为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实。

若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。

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