施工方案。
一、工程概况。
本桥位于方家营枢纽互通内，跨越主线，交叉桩号ak0+179.014。主线路基宽度34.
5m，**分隔带3m，路线交叉角度95度，采用3*18+20+2*25+20+3*18跨过，斜桥正做，主线**分隔带内设墩。
上部结构第一联和第三联采用普通钢筋混凝土现浇箱梁结构，第二联采用预应力混凝土现浇箱梁结构；下部结构采用柱式墩，钻孔灌注桩基础，肋板台。
桥位地势平坦、开阔，勘察期间未见地表水。勘察所测桥址区地下水稳定水位埋深为8.5～13.
6m，标高21.61～24.99m；勘察深度内揭露地层均为第四系地层，主要由粉质黏土、粉土、粉砂、细砂构成。
全桥桩基工程数量：120cm桩基12根，160cm桩基12根，180cm桩基6根，均采用反循环施工工艺。
二、施工安排。
1、本项目推行工程首件认可制，在桩基大规模施工之前进行一次桩基试验性施工，桩位选在a匝道桥ak0+179.014后排0#-z3，桩径120cm，桩长35m，以确定地质情况、钻进速度、施工工艺的适用情况，完成后经过各方面检验认可其质量后，再大面积施工。
2、施工机械设备选型，计划投入以下施工机械设备：
冲击反循环钻机6台，泥浆泵6台，混凝土搅拌站2套，混凝土输送车5台，吊车1台，pc-300挖掘机1台，zl50装载机1台，内燃发电机1台（备用），钢筋加工设备3套，破桩设备4套等施工机械设备。具体施工机械配备见监表13进场机械报验单。
3、施工劳动力组织。
桥梁桩基施工安排桩基施工队一个，分钻孔班9个40人，钢筋加工班1个20人，砼拌合班2个20人，砼运输组1个10人，砼灌注班1个10人，全面负责本标段的所有桥梁桩基施工任务，施工高峰期计划投入劳力100余人。
三、钻孔灌注桩施工方法。
具体的工序流程如下：
施工准备→测量放样→护筒埋设→泥浆池挖设→钻机就位→钻孔→制作钢筋笼骨架→成孔检测→清孔→吊放钢筋笼→二次清孔→下导管→灌注水下砼→破桩头→桩基检测，工艺流程图见附图1；
钻孔灌注桩基础，采用反循环钻机成孔，钢筋笼分两节加工，在现场钢筋加工棚内加工下料、绑扎，吊车吊放钢筋笼，现场拼装焊接钢筋笼，自动计量砼拌和站集中拌制砼，砼输送车运输，筑岛直接导管法灌入混凝土成桩。
1、施工准备。
1）原材料进场：
水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件，进场后按品种、强度、证明文件及出厂时间等情况分批进行检查验收，同时通知驻地办试验室共同取样，检验合格后方可使用；
砂和碎石的保管必须硬化场地，砌隔离墙并且堆放整齐，插标示牌表明其检查状态，混凝土用中粗砂进场后必须过5mm筛后使用；
钢材的保管必须架空50cm用彩条布等防水材料严密包裹按型号分开存放，插标示牌表明其检查状态。
2）钻机选型。
钻孔灌注桩选用山东产syfz-100型反循环钻机成孔，对φ120cm桩基采用相适应的钻头，钻头重量及直径满足成孔要求。
3）测量放样。
准确放出需钻桩基中心桩位，并埋设护桩引至护筒开挖线外不影响施工处，用砼加固护桩并保证在施工过程中不被破坏。
4）场地平整。
在桩基施工前，测量原地面高程，并探明地下水位高程，在保证桩基顶面高程及虚桩长和水位差的情况下，把各桩基位置及进出场道路垫平，并碾压密实，使施工机械能顺利进出场，且在施工中使钻机保持稳定。
5）泥浆制备。
在桩基一侧不影响施工处开挖泥浆池，并选用优质粘土造浆。在钻进过程中定期检验泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率等，泥浆相对密度控制在1.06～1.
10，粘度控制在18～含砂率小于或等于4%，胶体率大于或等于95%。试验泥浆的全部性能指标，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆在泥浆池内沉淀后妥善处理。
6）埋设护筒。
孔口护筒采用6～8mm钢板制作，内径比桩径大20～40cm，长度为2至4m。采用实测定位法进行控制，人工挖或人工配合挖掘机开挖埋设护筒，护筒底部与基坑相接处用粘土夯实，护筒外面与基坑壁之间也用粘土填满、夯实，严防地表水渗入和孔内泥浆渗出。顶部高出施工地面30cm，当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.
0m以上，以保证孔内水位差，便于形成较好泥浆护壁效果。护筒埋设准确竖直，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，护筒竖向的倾斜度控制在1%以内。
7）钻机就位。
钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内，钻机支立牢固，确保在钻孔过中不发生偏斜或位移、倾覆。
2、钻孔。开钻前复测桩位，并埋设护桩，保证钻杆垂直机架，钻机主轴中心线与桩中心线在同一直线上。成孔工艺开钻时钻头反循环空转，启动泥浆循环系统，置换孔内泥浆，当孔内泥浆指标符合要求后，慢速钻进，形成稳定孔壁，钻头出护筒5m后恢复正常钻进，根据不同土层的特点，在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度，每小时进尺不得超过5m，孔内及时补充优质泥浆。
终孔后，及时进行清孔。清孔时将钻具提离孔底约30～50cm，缓慢旋转钻具，补充优质泥浆，进行反循环清孔，同时保持孔内水头，防止塌孔。
钻进过程注意事项：
1）钻进过程随时注意往孔内补充浆液，维持孔内的泥浆面高度。
2）接长钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底20～30cm，维持泥浆循环10min以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵接长钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。
3）钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。在钻孔过程中要认真填写钻孔记录，交**时应交待钻进情况及下一班应注意的事项。应经常队钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求是应随时改正，应进场注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图进行核对，如有地质情况不同于设计钻探情况，要及时与监理部门协商并上报设计代表提出解决方案。
4）钻孔过程中常见的问题处理：
坍孔壁： 由于钻头上下移动，淘渣，泥浆稠度不够，钻杆偏位或流砂等，都有可能引起坍孔现象。所以施工时要经常投入一些粘土等补充，如坍孔严重要立即停机，将钻杆提起一段，循循搅动泥浆，将坍孔部位补平后，继续钻孔。
钻机偏移：
由于机身不稳，钻机旋转位置地基松软等原因引起的钻机偏移，发现后要及时停机，校正钻机及钻杆。
孔底出现漂石：
若钻机振动或钻机速度迟缓，可能由于孔底存在漂石，出现后要及时停机检查，如有漂石应及时打捞出孔外。
漏浆： 漏浆是由于泥浆太稀，或孔底出现较大的洞等引起的，如孔内的泥浆突然下降，则必须在孔内加入一定数量的水泥，石膏或粘土，提起钻头搅拌进行封堵。
5）施工过程中应采取以下措施防止塌孔：
护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。
现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。
控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
3、第一次清孔。
用测绳检测孔深，待钻孔至设计孔底高程后，应立即对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。清孔利用泥浆分离器清孔，使孔内泥浆质量达到设计及规范要求，进行下道工序。检孔器采用外径d不小于设计孔径，长度为4～6倍外径的钢筋检孔器，检孔器吊入钻孔内对孔径、孔形和倾斜度进行检测，检孔合格后进行清孔。
4、钢筋笼的加工及吊放。
钢筋笼加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。钢筋下料前编制钢筋下料表，并现场放大样。钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋笼主筋采用双面搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊配合。放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼制作安装根据吊车起吊能力分两节在钢筋加工棚内进行制作，并现场对中采用搭接焊接，采用单面焊接，焊接长度10d，在焊接长度区段（35倍直径）内且不小于50cm同一根钢筋不得有两个接头，配置在焊接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总面积的的百分率不得大于50%，吊入后校正轴线位置，勿使其扭转变形，钢筋笼定位后及时浇注混凝土，防止塌孔。
钢筋笼安装入孔前设置导向钢管，其直径为钢筋保护层厚度，长度6-8m，不少于四根，应保持垂直状态，避免碰撞孔壁，若中途遇阻不得强行硬放，可适当转向起下，如果仍无效果，则应吊起笼检查，重新下入。钢筋笼下入孔内后，调整钢筋笼位置，使该中心与桩位中心重合，误差不得大于2cm。钢筋笼调整后使用吊环固定在垫木上，吊环焊接在钢筋笼主筋上，其长度根据地面标高和笼顶标高调整，并考虑垫木厚度。
由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高，达到设计高程后固定吊杆，防止下沉或灌注时上浮，必要时将吊筋焊接在护筒上，且灌注砼时要控制灌注速度，尤其在钢筋笼变截面时要加深导管埋深。
5、导管安装。
水下导管，每节长2.0～6.0m，配2节长1～1.
5m短管，合理进行配置。由管端套丝扣联接，接头处用橡胶圈密封防水。在进行正式灌桩前，预拼全幅导管，并加压做气密性试验，在保证导管密封性能良好后方可使用。
灌桩前，导管安装长度根据孔深配置，保证导管底部与孔底距离为25～40cm。
6、第二次清孔。
在吊入钢筋骨架后，在灌注水下混凝土之前，应再次检验孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度。如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
7、灌筑混凝土。
砼在拌合站中按配合比严格计量，集中拌制，砼运输车运输至现场孔位，在桩基开灌前保证有两台砼运输车在现场。开灌时首批砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≧1m）和填充管底的需要。开灌后保证砼**的连续性，并且在整个浇注过程中，保证导管埋置深度控制在2～6m，专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，填写水下砼浇注记录。
桩顶高度应比设计高出0.8m,以保证桩身质量。桩基导管法灌筑砼桩施工程序见下图。
8、桩基无破损检测。
a）根据水下混凝土的灌筑记录检查砼灌筑情况。
b）检查灌注桩试块的抗压强度，每根桩不少于3组。
c）桩身混凝土质量检测采用无破损法逐桩检测，采用小应变和超声波检测。对桩长在40m及以上的钻孔桩，在每个墩台的桩基内均预埋检测管，内径57mm，壁厚3.5mm，检测钢管直通桩底，下端封闭，上端加盖，高出桩顶20厘米，进行超声波检测；其他桥墩采用低应变检测法等进行检测；并对每根桩的均匀性进行检测。
检测前按设计高程破除虚桩头，并磨平检测位置，其余凿成毛面，并校正钢筋位置。
10、施工过程检测。
1）、钻孔桩允许偏差。
钻孔灌注桩实测项目
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