桥梁施工方案

一、灌注桩施工。

1、施工准备。

首先利用推土机进行场地平整，利用挖掘机把部分场地挖至设计要求标高，设备进场后，进行安装、调试并根据现场施工条件确定打桩顺序。

2、开挖泥浆池。

泥浆池应挖在桩位附近没有工程桩的区域内，由项目管理人员统一安排开挖，以免给桩机移位造成麻烦。一桩必须挖两池：循环池和沉淀池，泥浆池周围用钢管做防护。

3、测量定位。

根据设计坐标点做好测量控制网，按平面放线定位，根据图纸放出桩的桩位，然后在设计桩位处撒白灰并打一有明显标志的小木桩，要求桩基础轴线控制在20mm以内，并且在打桩过程中要经常复核，避免因土质挤压发生位移而造成桩位的不准确。由于本工程施工场面比较大，在施工过程中很容易造成土质挤压而影响桩位的准确性，故在本工程中开钻前对每根桩都要进行复核。

4、埋设护筒。

护筒采用钢板加工制成，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2m左右。

钢护筒用以提高孔内水位，隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。桩中心定位采用在护筒外侧四个方向设四个点，采用拉线方式定位，以便随时校核。

5、钻机就位。

护筒埋设结束后将钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否准确，要求冲击锤中心对准护筒中心，偏差不大于±20mm。

6、冲击成孔。

护筒埋设、桩机就位均满足要求后，即开机冲击，开始时应低锤密击，锤高0.4～0.6米，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4米后，才可加快速度，将锤提高至2～3.

5米以上，转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2米，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。同时每冲击1～2米检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。

待采取相应措施后再进行施工。

粘土中钻进时，采用原土造浆。

在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。

泥浆性能指标选择。

冲击成孔施工要点。

冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对正桩位中心，发生偏差应立即纠正。

成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。

7、钢筋笼制作安装。

钢筋骨架现场制作应符合图纸设计、规范及下表要求。

钢筋笼制作允许偏差表（mm）

钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。

钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。

检测管埋设应符合图纸要求，与桩长一致。

钢筋笼安装完毕时，应会监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。

8、安放导管。

导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径ф300mm，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。

导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。

导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。

9、清孔。本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，在一次清孔中应注意控制各项泥浆指标，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.03～1.

10，粘度控制在17~含砂率≤2%，孔底沉渣厚度≤50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。

10、水下砼灌注施工。

水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施，并再次检查孔底泥浆沉淀厚度，满足要求后才能开始拌料、灌注。

水下混凝土材料要求及选料：

a、水泥标号应不低于42.5级，初凝时间一般不宜早于2.5小时；

b、粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石，最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小间距的1/4，同时不得大于40mm；

c、细集料宜采用级配良好的中粗砂，水下混凝土要求：

混凝土的含砂率宜为40%~50%；

混凝土水泥用量不宜小于350kg/m3；

塌落度宜为18~22cm。

水灰比宜为0.4~0.55。

浇注。混凝土搅拌过程中控制好水灰比、拌和时长（每盘不小于3min），出料前须进行和易性、坍落度检测，运至施工现场后，再次检测砼，其必须具备良好的和易性，同时坍落度控制在设计配合比内，对不符合要求的进行二次拌和或弃之不用。

11、泥浆渣土处理措施。

成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。

12、成品保护。

1）、已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。

2）、桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。

二、桥台施工。

1）降水。根据建设单位提供的地勘资料编制降水方案报监理工程审批，施工过程中确保桥台回填砂砾回填至地下水位线以上1m方可停止降水工作。

2）基础开挖。

委托具有设计资质的地基处理公司编制深基坑施工方案报批。基础开挖时严格按照已报审经过批准的深基坑施工方案先进行初步放样，划出桥台基础边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。（在开挖过程中，机械不得超挖，不得扰动原状土。

当挖至设计标高，应检测基底承载力。如达不到设计要求，应及时通知监理工程师和设计单位，提出处理方案）。基坑开挖应分台阶按深基坑专项施工方案对边坡进行防护。

基坑开挖时需预留30cm进行人工捡底后对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层。

在开挖槽边弃土时，应保证边坡的稳定。抛于槽边的土方（或材料），应距基坑边缘2m以外，高度不宜超过2m。在基坑周围一侧，不得堆土过高。

土方开挖一般不宜在雨季进行，否则开挖长度不宜过长，应分段逐片的分期完成。

雨期开挖基坑时，应注意边坡稳定，边坡的防护工作应及时跟进。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。施工时应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。

3）测量放样。

桥台、台身、台帽各部分开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好各部顶面标高。

4）钢筋下料成型及绑扎。

钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。

钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。

5）支模板。

台帽模板均采用大尺寸钢模板。模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。

台帽施工中，采用碗扣式支架做支架基础。支架顶用工字钢作横梁，上面铺设底模，然后进行侧模的拼装工作。

6）浇注砼。

钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。砼采取商混站集中拌合，罐车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。

桥台基础、台身、台帽均采用混凝土输送泵浇注。浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。

7）养生。砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。

8）模板拆除按照结构的不同和砼规定强度来决定，混凝土达到设计强度的80%以上方能拆除模板。模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

2、梁体预制、安装。

根据现场情况，本桥梁工程中空心板的制作，采用外购。空心运输到现场后用大吨位汽车吊车安装。实心板采用现场预制、大吨位汽车吊车安装。其主要工程项目的施工方法如下：

1）后张法预应力混凝土梁预制施工。

、制梁台座。

制梁台座采用粗颗粒土换填台座下的土壤，然后进行硬化处理，以确保在制梁过程中台座不发生变形。端横梁采用钢板组焊成箱形断面。台座制作质量必须满足厂制制梁场的有关要求修建，并经验收合格后方可开始制梁。

、模板。底模板采用砼，其平整度应符合现行规范要求。侧模板采用特钢模板。钢模板将委托专业的钢结构厂家制作。模板的现场安装采用吊车配合人工进行。

、钢筋（钢铰线）制作、安装。

钢筋在加工制作好后运至台座安装。

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