桥梁施工方案

第四章施工技术方案与施工方法。

四、桥梁工程施工。

一）灌注桩施工。

1、现场准备、测量放线。

施工前应进行场地平整，清除杂物，人工挖孔应保证场地平整，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力**，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。

根据施工现场的实际情况，按钻孔方法机具大小而决定钻机操作平台。

测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

2、选择成孔方法。

成孔选择根据本工区地质情况确定施工机械，采用人工挖孔、旋挖机成孔及冲击钻机成孔相结合的方式。

1）挖孔灌注桩。

我工区在挖孔开工前，将准备采用的施工方法的全部细节，报请监理工程师批准，得到监理工程师的书面批准后进行施工。

1）施工准备：根据地质条件、安全施工、提高挖掘速度和因地制宜的原则，选择合适的孔壁支护类型，铲除松软土层并夯实，放测墩台十字线，定立桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不使增加孔壁压力和影响施工。井口四周用木料、型钢或混凝土制成框架予以围护，其高度应高出地面20-30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁。

2）挖掘：在施工中组织三班作业，卷扬机提升，挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，要经常检查桩孔尺寸和竖直度，孔的中线误差不得大于桩长的0.

5%，截面尺寸必须满足设计误差。在挖孔时，挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体，挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，挖孔时，如孔内的二氧化碳含量超过0.3%或孔深超过10m时，应采用机械通风，挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。

孔内岩石须爆破时，采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。孔内经爆破后，先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。

3）钢筋骨架的制作安装：钢筋骨架采用在现场制作并加固，由运输平车运至现场，两辆吊车吊装的施工方法。

4）混凝土的灌注：混凝土灌注采用在空气中灌注混凝土桩的办法，混凝土通过串筒在串筒中自由坠落，施工时，串筒应对准孔中心，且在施工过程中串筒底面应始终保持与混凝土顶面的高度不超过2m，混凝土坍落度为7-9cm，以避免混凝土产生离析。孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，在桩顶2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不再用人工捣实，在此线以上灌注的混凝土应以振捣器捣实，混凝土灌注至桩顶以后，应即将已离析混合物及水泥浮浆等清除干净。

2）钻孔灌注桩。

在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。因此钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。具体施工方法如下：

1）埋设护筒。

护筒因考虑多次周转，采用3～10mm钢扳制成。护筒内径，使用冲击钻时比桩径大20～30cm，埋置护筒考虑桩位的地质和水文情况，护筒埋置深度符合设计及规范要求，一般情况埋置深度为2-4m。为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.

0～2.0m，无水地层护筒高出地面0.3m，为避免护筒底悬空，造成塌孔、漏水、漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。

护筒埋置深度：在无水地区一般为1～2倍的护筒直径。在有水地区一般为入土深度与水深的0.

8～1.1倍（无冲刷之前）。

2）制备泥浆。

泥浆选用塑性指数ip＞10的粘性土或膨润土，对不同上层泥浆比重按下列数据选用：

粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1～1.2间。

粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5～1.25：

砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3～1.5。

3）钻孔。将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.

5m以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。

钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。

终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法选用抽浆法（适用于孔壁不易坍塌的柱桩和摩擦桩、掏渣法（适用于冲抓成孔，掏渣后的泥浆比重应小于1.3）。清孔时必须保证孔内水头，提管时避免碰撞孔壁。

清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。

4）清孔、吊放钢筋笼。

不论采用何种方法清孔排渣，都必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。

钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，可采用搭接焊或套管冷挤压连接等方法，钢筋笼安放要牢固，以防在混凝土浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放混凝土保护层垫块。

5）灌注混凝土。

采用导管法进行灌注，导管内径一般为25～35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用。导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起。导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.

25～0.4m。导管顶部的贮料斗内混凝土量，必须满足首次剪球灌注后导管端能埋入混凝土中0.

8～1.2m。施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒混凝土要徐徐进行，防止产生高压气囊。

施工中导管内应始终充满混凝土。随着混凝土的不断浇入，及时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入混凝土中的深度保持2—6m间。混凝土面检测锤随孔深而定，一般不小于4kg。

每根导管内的混凝土浇筑工作，应在该导管首批混凝土初凝前完成，否则应掺入缓凝剂，推迟初凝时间。

混凝土的坍落度应满足设计要求，混凝土浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高出0.5～1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在混凝土初凝后，终凝前清除。

技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。

为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。

二）系梁、承台施工。

1、施工测量。

根据图纸要求，准确测量出基坑的轴线，开挖线及深度和基底成形尺寸。校核无误后，把轴线控制桩延长至基坑外，加以固定，并在开挖前，把测量结果和开挖、防护措施报请工程师批准。

2、基坑开挖、凿除多余桩头。

基坑开挖以机械开挖为主，人工检平基底，挖出的弃土应立即运走或堆积到基坑边缘1m以外，以免影响坑壁的稳定性和下一步工作。另外，基底四周应比设计宽出1m左右，以利支模和排水（如果有）。基底深度不能超挖，超挖松动部分应彻底清除，不允许随意回填（一般保留10～20cm一层，施工前突击挖除，并整平夯实）

凿除桩头应先在灌孔完成后24小时内，人工挖除桩头多余部分，留桩头20～25cm,待基坑开挖后，可由人工风镐凿至设计标高。

此时技术人员应认真填写成桩质检报告单，提交工程师签认，并对挖好的基坑及成桩进行拍照记录。

3.钢筋拼装及模型支设。

当挖成的基坑经工程师验收合格后，钢筋应现场拼装，绑扎（或焊接），系梁由于作业面小，应先拼钢筋再支模型，拼装时应注意调直基桩和系梁的连接钢筋，防止钢筋面粘结泥土，否则要用钢刷刷干净。钢筋安装完毕后，要报请工程师检验，然后再进行支模。

模型为定型钢模板，按设计要求稳定度和钢度提前加工现场安装，要求尺寸准确，支撑牢固，不宜变形。支撑好后，先进行轴线、宽度、深度以及垂直度等的自检，自检合格后报请工程师验收。

4.混凝土浇注及养护。

混凝土由拌和站拌制，由混凝土罐车运输至浇注现场，在混凝土浇注前应先查看及清理模型内及钢筋上的锯沫、施工碎屑等杂物，并经工程师检查批准后，开始浇注。在浇注前应提前检查混凝土的均匀性和坍落度。在合乎标准的前提下，进行浇注，浇注时应水平、分层连续浇注，厚度不得超过45cm,采用插入式振捣棒振捣，间距≤35cm，视其密实（混凝土不再下沉，无气泡冒出）后，再浇注下一层，直至浇筑完毕。

混凝土在浇筑时，当混凝土自由倾卸高度超过2m时，为了保证混凝土的质量，避免离析，浇筑时采用串筒、滞管或振动滞管等设施下落；倾落高度超过10m时，设置减速装置。

混凝土养生采用草袋覆盖，洒水养护。在养护期内，要经常保持其覆盖物及混凝土的湿润。养护时间均不得少于7天，在混凝土达到一定强度后，进行拆模，测量拍照并做好施工记录，报请工程师检验后，方可回填。

三）墩、台身施工。

墩身主要为圆柱墩和薄壁墩，台身为柱式台和肋板台。圆柱式和薄壁式墩台身均用大块定型钢模板，吊车配合分层连续法浇注实体混凝土。模板运至工地后进行试拼、校验，经检验合格后投入使用。

1.测量放样。

在系梁工程完成之后，进行正确墩位放样，放样十字线延长到墩柱以外，以备以后复查。

2.焊接钢筋笼。

墩柱钢筋跟基桩钢筋一样，都须在现场加工拼装，以免搬运过程中产生变形，拼装场地应平整、开阔，拼装时采用内侧加箍筋成型法，以增强骨架的刚性。主筋间距误差不大于±5mm，箍筋间距误差不大于±20mm，采用502#焊条焊接。

骨架拼装时两侧应支撑稳固，以防钢筋笼滚动伤人。吊装时，为避免产生变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架的中点到上三分点之间，直吊时，先提第一吊点，使骨架稍微提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，移动钢筋笼，即可与预埋钢筋进行焊接。

骨架焊接时必须与放样中心点严格对守，偏差不大于0.5cm,待所有搭接头都焊完后，方可解除第二吊点。

桥梁施工方案

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