xx预制箱梁首件施工总结

为加强工程质量管理，消灭质量通病、消除重大质量事故和质量隐患，检验预先拟定的箱梁施工工艺和流程，更好的指导后续箱梁预制施工，确保箱梁批量生产内实外美，根据分部的实际情况，经过分部精心组织，规范施工，箱梁首件施工已经结束，现将首件预制箱梁施工过程以及出现的问题总结如下：

一、工程概况。

设计预制小箱梁1122片，选取xx桥右幅r3-2中梁作为首件预制梁板。梁高140cm，底板宽100㎝，顶板宽2.2cm，梁长2500cm，斜交65°。

跨中腹板、底板厚16cm，端部厚27cm，渐变部分长300cm，跨中顶板厚16cm，端部厚20cm，横坡2％，设计c40混凝土。

二、施工目标。

通过首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续施工总结相关经验；通过首件工程施工，结合工程实际，来确定最优的施工工艺和施工组织。

三、施工准备。

1、施工用水、用电。

施工用水：kxx+***路基左侧红线边缘处钻井一口，潜水泵抽水至梁场作为施工和生活用水，养护用水从高压水箱接弹簧软管沿左侧轨道边缘至每排台座。

施工用电：施工用电从kxx+***路基右侧变压器接入，并在kxx+***梁场右侧备300kw发电设备一套，以供停电时梁场施工机械设备使用。采用3相4线制从变压配电房拉至梁场后，布置配电箱，并按要求接零、接地，保证预制梁场的施工用电安全。

2、制梁台座。

c30混凝土基础尺寸2500cm×100cm×40cm，台座顶面铺设3.0mm厚钢板做面，台座布设少量构造钢筋以防止地基不均匀沉降产生横向开裂或断裂。台座两端部2.

5m范围采用c30基础钢筋混凝土扩大基础（250×200）加强处理，厚度40cm。台座宽度按设计梁底宽度控制，两侧用[5槽钢护边并贴以止浆带。台座设反拱以控制张拉后的起拱度。

台身预留拉杆孔，留作固定模板用。

经检算台座地基承载力满足要求（见施工方案）。

箱梁预制设计反拱度按二次抛物线分配，跨中为20mm。

台座反拱度如下表：

单位：mm经实际测量计算，台座反拱度设置满足设计和桥涵施工规范要求。

3、人员、设备、材料。

、人员配置。

现场管理：梁场负责人***，技术负责人***，拌合站负责人***，安全负责人***，试验负责人***，测量负责人***。

施工班组：钢筋工16人，高峰期40人，负责钢筋下料、制作和安装。模板工12人，高峰期40人，负责模板安装、拆除和打磨。砼工8人，高峰期20人，负责砼浇筑，拆模后局部缺陷修补。

辅助人员：电工2人，设备操作9人，杂工3人。

首件施工砼浇筑时，作业人员9人，2人扶料斗，4人捣固，1人检查加固钢筋、预埋件，2人检查加固模板。人员配置满足箱梁砼浇筑工艺要求。

、主要设备。

75t龙门吊2台，5t龙门吊2台，拌和楼1套（750型双卧搅拌机2台，50c装载机1台，300kw发电机1台，拖拉机3台。箱梁模板外模8套，内模4套。

、主要材料。

天然砂：绵阳什邡中砂。

机制砂：汶川映秀。

碎石：汶川映秀。

水泥：p.042.5洋房牌水泥。

4、技术准备。

、组织分部施相关的施工管理人员学习施工设计图纸、技术规范和有关施工技术文件。

、对各级施工人员进行细致的技术交底，认真讲解关键工序和要点，严格执行各项施工技术规范。交底会议邀请监理工程师参加，明确控制要点和注意事项。

四、首件施工。

箱梁施工顺序：台座制作→底腹板钢筋安装→波纹管预埋→侧模安装→内模安装→顶板钢筋安装→砼浇筑养护→施加预应力→压浆、封端→存放。

1、模板安装。

模板采用定型钢模板，安装按编号前先进行预拼装，拼装完成报请监理工程师共同验收，验收合格的模板进行打磨、除锈、涂刷脱模机。模板安装采用5t门吊吊装就位，底面支垫控制模板的标高和位置。模板上下口采用ф16拉杆螺栓对穿夹紧固定，模板接缝处粘贴双面贴以防止漏浆。

模板安装就位后检查整体线形、错台和平整度，对安装偏差进行调整，确保模板拼装板面齐顺。检查模板位置和稳定性，连接螺栓分次紧固到位，拧紧螺栓后并固定好支撑杆件。

内模安装在底腹板钢筋、外模安装验收合格后进行。模板拼装合格分段吊装就位，检查平面位置符合图纸及规范要求后固定内模，确保梁体结构尺寸。

2、钢筋加工安装。

钢筋在加工棚制作，人工运至制梁台座位置进行安装绑扎。φ8钢筋在使用前进行调直，调直后平整，无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差未超过其全长的1/100。钢筋制作前，先制作样板，确认模具无问题后成批生产。

钢筋制作成品形状正确，平面无翘曲现象，钢筋的弯曲点处无裂纹。

钢筋安装时先按照设计图纸尺寸在箱梁底座上定位各箍筋位置，然后依次绑扎各钢筋。顶板翼缘板钢筋待模板安装后进行。钢筋交叉处1/3数量用20号圆丝扣十字花绑扎，1/3数量点焊，其他采用局部绑扎，最外环交叉点全部点焊。

钢筋安装准确、牢固、无偏位。

直径大于等于12mm钢筋采用搭接双面焊接连接，搭接长度≥5d，焊缝饱满无残留焊渣，焊缝呈鱼鳞状。直径小于12mm钢筋采用绑扎连接，搭接长度长度满足规范要求，接头数量（不小于50cm）未超过端面处钢筋总根数的25%。

3、预应力波纹管安装。

底腹板钢筋安装完成，验收合格安装外模前安装波纹管。波纹管在现场根据实际需求长度用钢带卷制，整根埋设不设连接接头。

按照每个孔道的设计线形事先用50米钢卷尺放出各坐标点位置，并标定在底腹板钢筋上，从钢筋骨架一端放入波纹管，调整好波纹管位置，用φ8钢筋焊成的“井”字型定位架固定好管道。做到位置精确，固定牢固，定位钢筋每50cm设置一道，同时在弯起部位加强定位，确保成孔线形和空间准确。

4、钢绞线穿束。

下料时把钢绞线拉开到所需的长度，在切割点前5cm处用20号铁丝绑扎，再用砂轮机切割。切割好的钢绞线进行编号并顺序摆放，每隔1.5米用20号铁丝绑扎，使绞线栓紧一致。

采用人工穿索，在波纹管安装固定好、模板安装前进行。将端头绑扎好的钢绞线前进端用无纺布裹住（长度10～15cm均可），在无纺布外再用胶带缠住扎紧，以免穿索时波纹管卡住钢绞线或钢绞线端头刺穿波纹管，（3人）将钢绞线前进端从管道一端穿入波纹管，梁端伸出长度70cm，穿索完成再次检查波纹管有无变形或破损。

5、砼浇筑。

c40混凝土配合比：水：水泥：

细集料：粗集料：外加剂=159：

408：733：1146：

4.08，w/c=0.39，砂率39％，tw-hpc缓凝高效减水剂掺量1％。

根据现场测定含水量情况进行具体调整。

施工配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=420：137：725：1163：4.62。

砼浇筑时间：2012年6月1日15:20～19:50

砼在预制场内拌和站生产，拖拉机运输至浇筑点，再用小型门吊提起横移至模板上方浇筑。砼浇筑放料前，现场测定其塌落度。

箱梁浇注从箱梁一端向另一端（线路小桩号往大桩号方向）浇筑，采用插入式与附着式相结合的振捣方式。浇筑底板、腹板下部、梁肋时以附着式振捣方式为主，浇筑翼缘板时以插入式振捣方式为主。附着式捣固器在模板两侧对称布置，从浇筑端开始每侧5个，随砼浇筑进度往前移动安装。

顶板砼浇筑完毕后，振捣密实，人工用木抹收面2次，防止出现收缩裂缝，待砼初凝后进行顶板表面拉毛。

每片箱梁砼施工梁分别取3天、5天、7天和28天4组试件，作为箱梁张拉和砼强评定度合格的依据。

5、拆模养生。

拆模时间不宜过早，防止碰坏混凝土。先拆除内模、端头和负弯矩区模板，内模在砼浇筑完成5小时左右、砼收缩前拆除，拆除顺序：顶板→腹板→地板。

梁体拆模后自然养护，表面用土工布覆盖并保持湿润，洒水次数以保持砼表面潮湿为度。洒水时注意顶板不可过量，防止水顺梁边流下，污染梁腹板外表面，腹板部位要求用喷雾器喷洒。等内室适当通风降温后，室内注水养生。

6、预应力张拉。

千斤顶：ycw150b

钢绞线：φs15.24，抗拉强度标准值1860mpa，弹性模量1.95×105mpa

张拉顺序：n1→n4→n3→n2

控制张拉力：n1、n2、n3控制张拉力976.5kn，n4控制张拉力781.2kn，张拉时单根锚下控制应力1395mpa，对称均匀张拉。

加载方式：0→初始应力(10％σcon)→最大应力σcon锚固。

张拉控制：张拉应力、张拉伸长值双控。

试件(5天)抗压强度：平均45.2mpa

张拉日期：将钢绞线束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2-4cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚(锚环内壁涂少量润滑油以便于松开销片)，将钢绞线夹紧。

使顶压油缸处于回油状态，向张拉油缸供油，开始张时为防止侧偏，箱梁钢束对称交替逐步加载张拉，张拉过程荷载差异＜50％锚下张拉控制应力(单根697.3mpa)。张拉至初应力(10％ σcon)时，作好标记记录下l1，作为测量伸长的起点，张拉至20％σcon、σcon并，记录下l2、l3。

初始应力→最大张拉应力间实测伸长值：△l1=l3-l1

0→初始应力(10％σcon)间推算伸长值：△l2= l2-l1，取10％σcon→20％σcon间伸长值。

预应力钢束张拉实际伸长值：△ls=△l1+△l2

预应力钢束张拉理论伸长计算值：，k=0.001，μ=0.2）

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