nrc-6合同段。
预制箱梁首件总结报告。
编制。审核。
批准。核工业华南建设工程集团公司石家庄南绕城nrc-6项目部二〇一五年十二月。
目录。一、 首件工程概况。
二、 施工目标。
三、 施工准备。
四、 施工过程。
五、 质量检查。
六、 施工过程经验总结。
七、 综合评价及总结。
30m预制箱梁首件施工总结报告。
为了加强石家庄市南绕城高速nrc-6标段的质量工程管理，确保工程质量优质。确保我标段内箱梁预制工程质量符合设计规范要求，确保我标段能按照工期按时完工，我项目部决定对预制箱梁开始冬季施工。我标段选定k15+193洨河大桥右幅2-2#中跨中梁作为我标段首件箱梁工程。
经过项目部精心组织，规范施工，箱梁首件施工已经结束，作为冬季首件工程既是业主、驻地办对我们施工方案、施工工艺流程的全面考查，又是为我们以后预制箱梁大规模施工提供了一个可行性方案。为了更好做好下一步工作，现将首件预制箱梁施工过程以及出现的问题总结如下：
一、首件工程概况。
箱梁平均中心线高160㎝，底板宽100㎝，顶板宽240cm，梁长2949.1㎝。腹板、底板跨中厚度为18cm，端部25cm，顶板厚度为18cm。
混凝土设计强度为c50，方量：33.5m3
二、施工目标。
一）质量目标。
工程零缺陷，施工过程零违纪；质量评分95分以上，一次交验合格率100%。
严格执行本工程质量责任合同，交工验收的各分项工程合格率达100%，满足项目创优规划。
二）安全目标。
严格执行本工程安全生产合同，全面贯彻执行安全管理体系，做到安全生产无重大安全责任事故，一般事故频率不超过0.1‰；安全防护设施符合规范标准要求，现场施工安全达标创优。
三）环保目标。
遵守国家有关部门环境保护的法规及政策规定，降低对环境的污染，保护生态环境。
四）首件目的。
通过首件工程技术经验，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，全面客观分析影响工程质量各种原因，对各项工艺，技术和质量指标进行综合评价，从而得到更加科学、合理的施工工艺。 为后续批量生产箱梁建立质量控制目标和措施，避免技术、工艺等各种原因造成的各种隐患。结合工程实际，来确定最优的施工工艺和施工组织。
三、首件工程施工准备。
1、施工准备。
1）、梁板预制所用的原材料有：曲寨水泥厂p.042.
5水泥、井陉砂石厂碎石、正定砂石厂中砂、上安电厂粉煤灰、河北敬业集团矿粉、青华外加剂厂聚羧酸减水剂、河北钢铁集团和新兴铸管股份****钢筋。
2）、c50混凝土标准试验配比为：水泥：河砂：
碎石：粉煤灰：矿渣粉：
水：减水剂 =392：738：
1062：49：49：
150：5.3，水泥用量，坍落度160~200mm，碎石掺配比例：
5-10:10-20=40:60。
（3）、认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，并进行安全质量教育。
（4）工程所用材料进场，在试验监理工程师的监督下现场取样，并送样检测。
5）场站建设。
1）、砼搅拌采用一台hzs120型拌合楼进行生产，能够满足生产需要，料场共有4个料仓，能够同时存放10000m集料。场内250kw备用发电机一台。
2）、梁场设置1台跨径为38m的龙门吊，起吊重量为140t，用于吊梁和移梁。同时设置2台跨径38m起吊重量为10t的龙门吊，作为箱梁模板安装、拆除，砼提升等施工。
3）、台座制作与排水系统。
3.1、制梁区内场地采用15cm厚c25砼进行硬化，场内道路采用20cm厚c25砼进行硬化，场地两侧及中间设置3条主排水沟。
3.2、箱梁台座基础采用c25混凝土浇筑，台座采用c30混凝土浇筑，并在顶部两个边角预埋5#槽钢。
3.3、台座按设计要求设置预拱度。30m箱梁跨中向下预设19mm，从跨中向梁端按抛物线过渡。
台座顶铺设δ＝7mm钢板作为箱梁底模，侧模与底模、侧模与端模接头处设槽型橡胶条，保证接缝严密，防止漏浆。
6）箱梁模板准备。
本预制场投入30m箱梁模板八套。
7）、拌合站准备。
1）、拌合站、地磅已经计量局标定。
2）、提前对拌合楼进行了调试。
2、人员投入情况根据实际情况，合理安排人员，计划投入人员如下表：
计划投入施工机械名称、数量如下表：
1)试验室、拌和站用水采用深水井取水，拌和站采用25米水罐和8方水罐各一个，同时对25方和8方水罐进行加热，两个水罐的水用循环泵进行循环。
拌合站所用砂石料全部采取保温措施，砂子采用在料棚四周用棉篷布围挡、料仓内部施工4个大煤炉进行蓄热保温措施，其它石料采用军用帆布覆盖保温，以保证混凝土的原材料不上冻，并具有一定温度。外加剂采用外部搭设彩钢棚，内部使用电热器取暖，保证外加剂温度在10度以上。
2)拌和站用电采用一台250kw发电机发电，梁场采用一台100kva变压器。
四、首件施工过程。
我标段预制粱板在预制场内集中预制，采用模具化生产。
一)模板加工及安装。
考虑到预制箱梁底板两侧有半径5cm的圆弧，将底座设置成宽90cm，底座长度30.5m，施工前，底座清理干净，表面无杂物，且线形平顺，表面平整，涂刷脱模剂。底座两侧与侧模接触面安装50橡胶管，接缝平整，防止漏浆。
底座验收合格后进行模板拼装。
箱梁模板采用加工成型的钢模板，模板先进行预拼装。拼装后进行打磨并编号。模板安装时用水平尺控制模板的垂直度，保证模板位置准确。
模板连接使用高强螺栓。模板底座使用对拉杆进行对拉，控制模板的偏位。内侧和外侧模板拼装时，平整度需达到规范要求，相邻模板之间不能有错台。
模板安装完毕后，检验模板位置及稳定性。模板自检合格后涂刷脱模剂，报请专业监理工程师验收，验收合格后方可进行下一道工序。
二）底腹板钢筋、预应力管道加工及安装。
底腹板钢筋在钢筋加工棚进行加工，人工运至工作平台，进行钢筋绑扎。钢筋加工前要调直，并清除表面锈迹，钢筋的加工必须满足设计要求和规范规定。采用单面搭接焊时焊缝长度≥10d，双面焊≥5d。
焊缝要饱满。敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位，必要时加设临时支撑。
箱梁hrb400级钢筋的接头采用焊接，hpb300钢筋采用绑扎。
底腹板钢筋绑扎完成后，安装预应力管道。预应力管道安装位置应准确，吊装前，全面检查管道安装质量，包括管道的纵横坐标精度（纵、横坐标定位应用φ8钢筋焊接成“u”字型定位架和“一”字型钢筋支撑组合，并按标定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上）。钢绞线的弯所处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，直线段100cm设置一组，曲线段50cm设置一组。
在检查波纹管坐标时，发现有的波纹管定位间距较大，有波纹管坐标偏差较大现象，后来施工队伍都进行了整改。管道内，预设略小直径的硬塑芯管做撑管（塑料管为50mm），防止管道变形或堵塞。在绑扎腹板钢筋时，水平筋⑦φ8钢筋出现弯曲现象，不直顺。
混凝土初凝后设专人抽拔塑料管。
预制箱梁顶板净保护层为4cm，底板净保护层为3cm，腹板净保护层为2cm。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间要绑扎混凝土垫块（混凝土垫块为同标号混凝土垫块）。垫块与钢筋绑扎要牢固，并相互错开，间距50cm,呈梅花形布置。
且保证受力面6个/㎡，非受力面4个/㎡。钢筋骨架直接在底座上绑扎，钢筋绑扎完成后报请专业监理工程验收。验收通过后，开始吊装钢筋骨架，并将底板的砼保护层垫块，进行绑扎。
完毕后，钢筋骨架整体吊放到已经打磨好的台座上。
在吊放到新台座上后，要控制好钢筋骨架的位置，防止骨架移位。检查钢筋骨架，对出现松动的钢筋骨架进行调整。检查混凝土垫块的位置，偏位的进行调整。
以上工作就绪后，吊装内模。内模整体拼装整体吊装安放。吊装时要控制好内模位置，防止内模左偏或右偏（用线锤吊中确认）。
吊装完成后，检测内模的平面位置，符合图纸及规范要求后，固定内模。合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直。自检合格后，报请监理工程师验收，绑扎顶板钢筋。
三）顶板钢筋、预应力管道加工及安装。
顶板钢筋在加工场地加工成半成品，人工运至现场进行绑扎，绑扎要求同底腹板钢筋加工及安装。顶板钢筋安装完毕后，安装顶板预应力管道，安装要求同底腹板预应力管道安装。安装完成后，检查整体尺寸和平面位置，在检查过程中发现存在的问题有：
在绑扎顶板钢筋时出现的问题：
1、负弯矩槽口处钢筋离模板距离较远。
2、负弯矩锚垫板的螺旋筋距离锚垫板较远。
3、负弯矩口处，波纹管封口时用泡沫胶封口。
4、压杠位置不合适。
5、负弯矩波纹管安装不直顺，有弯曲现象。
6、主筋搭接焊，不是同心。（预制一队问题）
7、t2负弯矩的位置与腹板套子筋位置重叠。
8、t3负弯矩的位置与横隔板主筋位置重叠。
9腹板套子筋在变截面位置上口不顺直，成波浪状。
采取的措施：
1、在预埋件箱子顶部开口，使负弯矩张拉的处钢筋处于盒子内侧。
2、将螺旋筋顶到锚垫板后部紧贴锚垫板，并增设加密钢筋。
3、将泡沫胶清理干净，用棉絮封堵。
首件预制箱梁施工总结
经过前期充分的施工准备，右40 2首件在10月27日17 15开始浇筑至21 20结束，跨时4小时5分钟，洒水养生到10月28日早7 00拆出芯模，下午13 00拆出外模，洒水覆盖养生至今。施工过程概述 振捣工4人，放灰2人，操作龙门吊1人，平锹2人，协助工1人，外围看守模板1人。50振捣棒3个，3...
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