供热外网工程管路施工。
目录。1、编制依据 3
2、工程概况 3
3、施工准备 3
4、焊接工艺方法 4
5、质量控制 7
6、安全文明施工 8
7、质检人员职责 9
8、焊缝质量标准 9
1、编制依据。
1.1、《焊接技术考核规程》dl/t 679—1999
1.2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》gb50236—98
1.3、《城镇供热管网工程施工及验收规范》cjj28—2004
1.4、《焊条质量管理规程》jb3223
1.5、设计图纸。
2、工程概况。
2.1、工程概况及范围所有热网主管道及直线管道的安装。
3、施工准备。
3.1、技术准备。
3.1.1、设计文件、技术资料、工程图纸等资料具备齐全。
3.1.2、施工图纸进行会审，所有焊接事项已明确。
3.1.3、管道安装要求、技术交底及焊接技术培训考试。
3.2、人员要求。
3.2.1、焊工必须通过技术监督部门的考试，并取得相关焊工合格证书，在规定的有效期内，参加上岗前考试确认合格后允许承担合格范围内的焊接工作。
3.2.2、严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，应严格遵守规范要求，并对焊接质量进行自检。
3.2.3、学习、掌握、实施焊接工艺指导书的相关内容。凡遇未按指导书要求施工焊接的，应加以拒绝并报告质检人员及时处理。
3.2.4、合格焊工不得承担超越合格项目的焊接工作。
3.2.5、能够认真总结经验，减少和避免缺陷的发生，杜绝质量事故。
3.2.6、焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施等，指导焊接作业，处理焊接技术问题，参与焊接质量管理。
3.2.7、焊接质量检查人员应对焊接作业进行全面检查和控制，负责评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。
3.2.8、无损探伤人员应持证上岗，根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊接质量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。
3.2.9、建立焊接质量管理体系。
3.3、焊工机具。
3.3.1、焊工上岗时应携带必备的工具，并保证满足焊接工程项目的技术要求。
3.3.2焊工使用的各种仪表计量合格准确。
3.4、材料要求。
3.4.1、焊接材料应符合国家有关标准和设计文件的规定。
3.4.2、使用的焊条必须有生产厂家的质量证明书或产品合格证，其质量不得低于国家现行标准的规定。
3.4.3、材料使用前应按规定进行检查和验收。
3.4.4、施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施应符合有关规定并建立保管、烘干、发放制度。
3.4.5、对焊条进行烘陪，使用前应装入专用的保温筒内。
3.5、环境要求。
3.5.1、焊接的环境温度应能保证焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响，必要时应设置焊接保温棚。
3.5.2、根据焊接场所的风力风向，采取适当的措施已减小风力的影响，焊接前管子的一端用五彩布封闭，防止管内穿堂风。现场风速应符合以下规定，当超过规定时，应有防风措施。
3.5.2.1、手工电弧焊：8m/s。
3.5.2.2、氩弧焊：2m/s。
3.5.3、焊接现场应准备防潮、防雨的材料及设施。
3.5.4、焊接电弧1m范围内的相对湿度：不大于90%
4、焊接工艺方法。
4.1、手工氩弧焊（封底焊）
4.1.1、焊接材料要求。
4.1.1.1、氩气：纯度99.96%
4.1.1.2、钨极：采用铈钨极，规格￠4mm。
4.1.1.3、焊丝：采用jl—j50型，规格￠2.5mm。
4.1.2、焊接设备及工具。
4.1.2.1、氩弧焊机ax—320型。
4.1.2.2、焊枪/150型。
4.1.2.3、减压器qd—1型。
4.1.2.4、流量计jl—30型。
4.1.2.5 、喷嘴采用圆柱形。
4.1.3、焊前准备。
4.1.3.1、坡口制作及焊前清理。
4.1.3.1.1、坡口角度采用v型，机械加工方法，角度选择60°—65°。
4.1.3.1.2、坡口内外30—45mm范围内，采用角磨机清除油污、铁锈且露出金属光泽。
4.1.3.2、检验、磨削要求。
4.1.3.2.1、氩气使用前检验出厂合格证，其纯度应达99.95%以上。
4.1.3.2.2、安装氩气表：按前将氩气阀打开，吹净瓶咀灰尘。
4.1.3.2.3、钨极端头采用平底锥形。
4.1.3.3、焊接参数及选择。
4.1.3.3.1、极性选择：正极。
4.1.3.3.2、焊接电流：150—180.
4.1.3.3.3、 钨极长度：6—8mm.
4.1.3.3.4、电弧长度：3—5mm.
4.1.3.3.5、焊接速度：15—25mm
4.1.3.3.6、喷嘴直径：12mm.
4.1.3.3.7、氩气流量：8—12 l/min
4.1.4、焊接技术要求。
4.1.4.1、引弧方式：短路接触引弧焊枪与工件呈70°-85°焊丝与工件呈15°-20°
4.1.4.2、收弧方法：焊接速度放慢，多加焊丝，填满弧坑，速将电弧移向溶池两侧，快速甩弧灭弧，随后焊枪移回熔池作氩气保护。
4.1.4.3、接头要求：减少接头次数，计好焊丝用量，作业位置合适，焊丝更换要迅速。
4.1.4.4、填丝要求：采用内外填丝相结合的方法进行。
4.1.4.5、焊接方向：焊接方向不限。
4.2、手工电弧焊（盖面）
4.2.1、焊接材料要求。
4.2.1.1、电焊条选择：天津大桥牌，e4315型，j427￠3.2； j427 ￠4.0 .
4.2.2、焊接设备及工具
4.2.2.1、电焊机：逆变型。
4.2.2.2 、焊钳、防护罩、闸箱、电缆、焊条保温筒等。
4.2.3、焊前准备。
4.2.3.1、清理氩弧焊表面两侧残渣、污垢、灰尘等。
4.2.3.2、电焊条需经400℃×2h烘陪焙。
4.2.4、焊接工艺参数及选择。
4.2.4.1、焊接电流：150—180a
4.2.4.2、电焊条直径：￠3.2 、￠4.0
4.2.4.3、极性：直流。
4.2.5、焊接技术要求。
4.2.5.1、电弧焊盖面采用连弧焊和断弧焊方法。
4.2.5.2、手工盖面焊：焊条角度85°--90°，前倾80°--85°，运条时焊条下倾90°-95°，前倾80--85°，以直线运条方法焊接。
4.2.5.3、施焊时，引长弧预热，将焊条端头的熔滴不要，然后短弧以直线运条法施焊。
4.2.5.4、最后一遍填充盖面，采用月牙形运条方法。
4.3、技术要求及质量标准。
4.3.1、管子就位前应验槽，并清除杂物。
4.3.2、管端椭圆度：大小径差值不大于1㎜。
4.3.3、管端面与中心垂直度偏差为管外径的1%，但不得大于3㎜。
4.3.4、管子切口端面平整、坡口外形无锈皮、溶渣，整齐光洁，打磨平整。
4.3.5、管道连接时，不得强力对口，不得采用加热缩口及填料的方法消除缝隙。
4.3.6、管道对口纵缝应错开100㎜以上。管道两相邻环形焊缝中心距应不小于2m。
4.3.7、错口允差壁厚6-10mm：＜1.0㎜；12-14mm：＜1.5；≥15：＜2.0mm。
4.3.8、管道坡口角度：60°-65°。
对口间隙：2-4㎜。
钝边为：0-3㎜。
4.3.9、管对口用直尺检查，距离接口中心100㎜出测量折口偏差＜1㎜。
4.3.10、按设计及规范要求焊缝根部应封底焊，即氩弧焊，必须焊透，焊接层数三遍成活，但不得烧穿，接头应错开，应清净溶渣、飞溅物并进行外观检查，发现缺陷，铲除重焊。
4.3.11、焊缝处应有焊工代号钢印标志。
4.3.12、返修焊缝不得超过两次。
4.3.13、焊缝表面无裂纹气孔夹渣、焊瘤等缺陷，不得有漏焊、欠焊。
4.3.14、咬边深度＜0.5 长度≤焊缝总长的10%
4.3.15、焊缝加强面高0.2b且光滑。加强面宽度应大于坡口边缘2-3㎜。
4.3.16、电焊条采用e4315 ,j427-ф3.2-ф4.0；焊条应有成分检验报告。
4.4、焊接。
4.4.1、焊接方法：根据设计文件要求，根部采用封底焊（手工氩弧焊）盖面采用手工电弧焊。
4.4.2、焊接前必须查明所焊材料的钢号，正确选择相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺，钢管、焊条等均有生产厂家的质量合格证。
4.4.3、焊条使用前应按说明书要求进行烘陪，重复使用不得超过两次。焊条使用前应放入保温筒内。
4.4.4、施焊时，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊的接头应错开。点固焊不得有任何缺陷，严禁使用未经烘陪且受潮的焊条。
4.4.5、根部焊接及盖面焊接。
4.4.5.1、封底的根部焊缝经检查后，应及时进行盖面的焊接，以防止产生裂缝。
4.4.5.2、单道焊摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。
4.4.6、焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补的方式返修，但同一位置的挖补次数不得超过二次，并遵守下列规定：
4.4.6.1、彻底清除缺陷。
4.4.6.2、补焊时，应指定具体的返修措施，经焊接技术负责人审批后并按照原焊缝施焊工艺要求进行。
4.4.6.3、不得对焊接接头进行加热校正。
4.4.7、焊后自检：焊口焊完检查外观，清理飞溅，焊渣及其它杂物，发现缺陷及时处理，经自检合格打上代号钢印，正确填写焊工自检单。
5、质量控制。
5.1、为保证焊接过程受控，在首个焊口焊接时设立过程控制点，即焊接停工待检点。首个焊接点检查合格后，办理焊接过程控制表后方可进行下一个焊口的焊接。
5.2、质量目标：管道受检焊口一次合格率≥98%
焊接作业指导书
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