1.国家部颁设计、施工技术规范、规程、标准以及质量验收和评定标准等。
2.施工承包合同中所约定的合同工期；
3.施工承包合同、招投标文件和业主、监理等单位的文件要求；
4.本标段施工设计图、技术交底等技术资料以及施工现场实际情况；
5.工程所在地的自然条件的技术经济资料、如有关气象、水文、资源**等。
7.本公司在以往类似工程施工中的经验。
乐广高速龙归至樟市段(t11合同段)起于韶关市武江区龙归镇元岗墩村，接坪石至龙归终点，沿s253右侧于苏拱下穿武广客运专线，绕白土开发区，跨北江，于马坝镇官陂塘村以西约200m处与t12标对接，沿线经过韶关市武江区龙归镇马渡村、冲下村、龙归村，韶关市曲江区苏拱村、白土镇**牧场、油坪村、下乡村，马坝镇小坑村。本项目经过主要江湾河、北江等，主要交叉公路为s253、x316线，主要控制点为白土、武广高铁、马坝。
本标段主线全长14.048km（以右线计），桥梁全长4167.4m/9座，占路线长度的29.
66%，其中特大桥2276.8m/l座，大桥1584，2m/3座，中桥270.4m/4座，小桥36m/l座，天桥1处。
韶赣南连接线全长2.878km（扣除韶赣高速马坝互通和广乐高速刘屋枢纽互通范围），桥梁全长862.4m/4座，占路线长度的29.
97%，其中大桥776.8m/3座，中桥85.6m/l座。
本标段桩基共1137根，本次为龙头寨中桥桩基工程，该桥为半路半桥，左幅为路基，右幅为桥，共10条桩，桩基为陆上桩，钻孔灌注桩基础，按摩擦桩设计，单桩桩顶反力为3900kn，施工时，钻孔桩桩底必须清孔，桩基沉淀层为10cm。据勘探资料显示无发出桩位处有溶洞存在。主要工程数量为：
0#与4#桥台处桩长22m（各2根）；1##桥墩处的桩长为26m，全桥桩长累计长度244米，桩径都为1.5m，c25水下混凝土431.2m，桥墩桩基钢筋31434.
6kg；桥台桩基钢筋22174kg；总计钢筋53608.6kg。
目前该桥所有桩基复测已全部完成，结果符合规范要求。为了能够保质保量按时完成工程，我项目部已组织相关人员和设备，积极准备投入施工：
1）人员配置。
钻机班组3人，司机5人，混凝土工4人，钢筋工6人、电焊工3人，共21人；
2）机械配备。
配备zl50型装载机1台，混凝土运输车3辆，400kw发电机1台，冲击钻机1台，泥浆泵1台，导管30米，漏斗1个，电焊机3台，钢筋笼滚焊机1台、钢筋切断机1台、钢筋弯曲机1台，平板托车1辆，25t汽车吊1辆，罐车3台（辆）
混凝土在拌和站集中拌和，可以满足桩基的混凝土需求。
3）材料准备。
根据设计图纸编制材料用量计划，目前本桥桩基所用水泥、砂石料、钢筋均已进场并完成试验检测。
本分项工程计划于2024年3月22日开工，2024年12月20日完工。
1）场地清理等三通一平工作。
作业平台：采用挖填法在各墩台处用挖掘机平整施工大平台，各平台由次便道与沿线主便道相连。
水：采用北江自然流水。
电：从变压器接至施工墩台附近的配电箱连接。
2）原材料、辅助材料的要求和检验。
钢材、水泥附有出厂合格证，进工地后逐批进行抽样检查，符合要求才准于使用，没有出厂合格证或检验不合格者及时退场处理。
采用龙归碎石厂生产的碎石。严格控制碎石的规格，其颗径不大于31.5mm，级配良好。石质为未风化的硬质岩，石粉和杂质含量符合规范要求。
砂子采用龙归沙场的中砂。砂质坚硬，含泥量少，各项指标符合规范要求。
造浆用的粘土选用造浆能力不低于2.5l/kg，塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒，含量大于50%的粘质土。
3）测量放样。
根据设计图纸的测量坐标及三角控制网，用全站仪精确测出桩位中心，并以所测中心从十字交叉方向作好桩位护桩，高程控制点。
4）安装钻机。
作业平台上铺设枕木以保证钻机底座和顶座平稳，在护筒的刻痕处， 用小线连成十字，调整钢丝绳中心对准小线十字交叉点，确保桩孔中心、钢丝绳中心、钻锤中心在同一铅垂线上。钻机就位后，钻孔中心与桩位偏差不得大于10mm。
5）拌制泥浆。
选择和备足良好的粘土供造浆使用，做好泥浆的配合比试验工作， 泥浆采用粘土或膨润土制作。其主要技术指标包括：胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，相对密度1.
2-1.4，粘度22-30，失水率≤20,酸碱度8-11，符合《公路桥涵技术规范》（jtj041-2000）。并在平台附近设置泥浆池。
1）开孔。开钻前先在孔内灌注泥浆或将粘土投入孔中加水用钻头冲调，孔内水位高出地下水位1.5m。
同时，为防止孔内水溢出护筒，孔内水位比护筒顶面低0.3m。开孔时，用冲击钻锤小冲程反复冲击。
2）正常钻进。
正常钻孔采用中、低冲程进行，如遇孔内的探头石、漂石，应回填小片石，采用高冲程冲击；如遇基岩时，采用低冲程，高冲频，入基岩后采用高冲程。在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5m以上。
在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转情况，再听冲击声音，借以判别孔底情况，掌握好松绳的尺度，松多了会减低冲程，松少了则犹如落空锤，损坏机具，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，检查转向装置是否是灵活，预防发生质量事故。同时注意钢丝绳是否移位，若有发现即时给予调整，避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺陷。
当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土(岩)层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。在钻进过程中尽量使用换浆法掏渣，当换浆法掏渣无法满足要求时使用掏渣筒掏渣。掏渣筒放到孔底后，要在孔底上下摆放几次，使多进些钻碴，然后提出。
一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。或每进尺0.5m～1.
0m掏渣一次，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。正常钻进每班至少应掏渣一次。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。
投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
在掏碴或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐向高冲程过渡。经常检查钻头直径的磨耗情况，时常修补或更换，以保证孔径符合设计要求。对于磨耗部分用耐磨焊条补焊，常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不能过多，且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。或用小片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。
钻孔应在距该桩中心距离5m范围以内的其它桩的混凝土浇筑完成72小时后开始， 以免扰动正在凝固中的邻近桩的混凝土。
钻孔作业应不间断连续进行，中途不得停止。并及时填写《钻孔记录》详细记录钻孔地质及进尺情况。
3）成孔的检查。
钻孔达到设计标高后，应报请监理工程师对桩孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等进行检测，检查发现桩孔不直， 偏斜、孔径减少、椭圆形断面、井壁有探头石等缺陷，应设法进行补救，合格后方可进行清孔。
对嵌入风化岩的钻孔，还应检查嵌固深度和孔底岩石是否变化，当钻孔进入风化岩层时应做好记录，在达到设计嵌固深度时，应取出孔底岩石样品供监理工程师检查。
钻孔的允许误差：
平面位置：任何方向在5cm以内；
钻孔直径：不小于设计桩径；
深度：不小于设计桩长；
倾斜度：小于1/100。
4）成孔过程中特殊情况处理。
孔中遇斜岩面：及时回填硬质块石，以高频低冲程冲击，反复回填冲击直至岩面冲平为止。钻进过程中仔细观察落锤情况一遇斜岩面马上处理避免出现斜孔。
卡钻：及时提拔，必要时利用吊机辅助。在软弱地层中一般由于缩孔产生，在岩层中一般是钻锤不均匀磨损而致，此两种卡钻是有预兆的，在出现轻度卡钻时就及时查找原因并处理避免重度卡钻；或是在钻头冲砸过程**现空锤现象，而使钻头发生倾斜、偏位产生卡钻，为防止卡钻，操作人员必须时刻注意钻机的冲程、地质情况等。
埋钻：主要是塌孔引起，防止塌孔主要是控制好泥浆和护筒的封底；也要避免沉渣埋钻，钻锤不能长时间停留在孔底不动。
钻孔达到设计标高经终孔检查以后立即进行清孔，除去孔底沉淀的钻碴和更换泥浆。
采用换浆法清孔：用3pn泥浆泵向孔内注入性能良好的泥浆，以正循环法带出钻渣至孔底沉碴厚度和泥浆性能达到设计要求为止。
清孔的操作人员要认真负责，不得以加深孔深来替代清孔。
1）钢筋在加工厂集中加工。
钢筋笼骨架在钢筋加工厂场内采用钢筋笼滚焊机分节制作，用拖板车运输至现场。
钢筋笼提前分段制作，每段长度宜在6-12m，不宜太短，段与段的钢筋接头，采用螺纹套筒机械连接，连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少35d并不小于500mm连接。为了增强钢筋笼的刚度，防止变形，主筋与螺旋筋均宜进行点焊，且每两米设一道加强钢筋。
每段钢筋笼应进行编号以便顺序吊放。
对已制钢筋笼应逐段丈量长度，计算合计长度符合设计后，方可进行吊装，防止短笼，吊放时应按编号顺序机械连接，上下节保持垂直，以加快连接进度，孔口接头逐个报监理检验，并填写“钢筋笼现场质量检验报告单”。
2）钢筋笼吊装。
钢筋笼吊放采用吊机，为了防止其吊装时变形，钢筋笼每道加劲箍内增设十字内撑，将要进入孔口时再将其拆除。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时悬挂在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，接头连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。若无效，将停止下放，查明原因，进行处理。
不得高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。
钢筋笼吊放就位后应进行固定， 一般焊四根粗钢筋与护筒连接固定，防止掉笼和提导管时卡挂发生浮笼。钢筋骨架底面高程允许偏差不大于±50mm，顶面高程允许偏差不大于±20mm。
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