克乌高速公路项目第kw-1标段第四分部。
k118+549乌尔禾互通立交主线1号桥。桩。基。
施。工。方。案。
四川公路桥梁建设集团****。
克乌高速公路项目第kw-1标段第四分部。
二〇一一年六月。
一、工程概况。
本桥位于乌尔禾互通内，本桥起讫桩号k118+515.5~ k118+582.5,全桥桥长67m。
采用20m 装配式预应力砼箱形梁，先简支后结构连续（刚构）体系以及先简支后桥面连续结构；桥跨组合：3x20m，全桥共1 联，桥面宽度：左幅：
0.5m(护栏)+净12.5+0.
5m(护栏)，右幅：：0.5m(护栏)+净22.
321~23.862+0.5m(护栏)。
下部构造桥墩采用柱式墩、桩基础；桥台采用肋板式台、桩柱式台、桩基础。该桥有桩径1.2m 桩基12根，共240m；桩径1.
3m桩基12根，共276m；桩径1.5m桩基6根，共94m。
二、施工准备及工作安排。
场地布置本着“因地制宜、便于管理、方便施工”的原则进行布置。
本桥位于乌尔禾区至白杨河大峡谷公路左边50m，离拌合站500m，大部分便道采用原有道路，少部分从原有道路上开通至施工点。
三）供电、供水。
本桥离我部一工区一号营地较近，生活用水直接采用我部营地用水。施工用水从拌合站取水点抽取，用水车拉至施工现场。
本桥桩基施工用电采用100kw发电机发电来满足施工、生活需要。
1、在k118+800右侧生活区建立分部实验室，配齐所有试验设备和专业试验工程师，进行与本桥有关的工程检验和试验。施工现场驻地配备五名试验员，负责与监理工程师的例行检查、材料的取样并送往分部实验室进行检验，有效的控制该桥梁工程质量。
2、试验人员、设施满足施工要求。
三、施工方案。
1、技术要求。
1、桩基工程开工前，熟悉并审核图纸，熟悉桩基的平面位置，地势地质条件，复核桩基顶地面高程，算出桩长等数据，并提供水、水泥、砂、石、钢筋等原材料的质量检测报告。
2、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，施工现场环境，向现场施工人员进行技术、操作、安全、环保交底，满足现行有关公路规范、规程、规则及标准的相关规定，确保施工过程的工程质量和人员安全。施工前排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑的分布情况。本工程危险源包括物体坠落、触电、机械伤害、坍塌、机械倾浮等。
3、测量要求。
对桩基放样前进行导线点、水准点加密。（沿路线方向300~500m距离，埋设水准点2个，导线点1个），经测量监理工程师认可后进行桩基施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位和护筒顶标高，经检查无误后，由施工队埋设“十”字护桩，“十”字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护。
1、施工方法及工艺要求。
1.1、施工准备
1.1.1、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
1.1.2、埋设钢护筒，一般埋深宜为2~4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混混凝土的顺利进行。
护筒内径比桩径大20～40cm，护筒顶面高出施工地面30cm。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；护筒顶高出施工水位或地下水位1.
5m。测量队对埋设护筒的桩位进行放样后挖坑，所挖坑直径为护筒直径加40cm，利用护桩定出桩位以及孔底中心点。将护筒吊入坑内确定护筒中心与设计桩位中心偏差不大于3cm，倾斜度不大于1%。符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。
测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
1.1.3、开挖泥浆池体积为2倍孔体积的泥浆池，完善孔口四周排水系统，做好泥浆池和孔口的围护，且在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。
选用膨润土、cmc、php、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能满足《公路桥涵施工技术规范》具体指标如下：
泥浆密度：正循环一般地层为1.05～1.20；易坍塌地层为1.2～1.45
粘度：一般地层16～松散易坍地层18～
含砂率：4%~8%。
胶体率：不小于95%。
ph值：8~10。
1.2、旋挖钻施工。
1.2.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
并在钻机位置四周洒白灰线标记。将钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆密度。开钻前连接护筒外的护桩拉出十字线调整好钻头中心对准桩位中心，通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的垂直度。安装泥浆泵接通电源试机下沉后，开始钻孔作业。
开始作业时钻进应先慢后快，开始每次进尺控制在40-50cm，进尺5米后如果钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。
1.2.2钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
1.2.3 钻进过程中常检查泥浆的各项性能指标。
1.2.4当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查记录，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
1.2.5检孔。
钻孔完成后，用检孔器、测绳进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再移开旋挖机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
检查标准。1.3、清孔。
1.3.1用换浆、抽浆、掏渣、泥浆置换等方法进行清孔。
1.3.2清孔时注意事项：
清孔标准符合设计及规范要求，（泥浆密度1.03~1.10，含砂率小于2%，粘度17～胶体大于98%；）浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔，即不能采用加大孔深的方法来代替清孔。
1.4 钢筋的制作与安装。
1.4.1钢筋的制作执行按《公路桥涵施工技术规范》、《钢筋加工及安装施工工法》和《钢筋焊接及验收规程》以及《新疆维吾尔自治区公路建设公路建设标准化管理手册》。
1.4.2对于桩长较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较深的桩基，两节钢筋笼需要现场焊接的，现场焊接采用单面搭接焊。钢筋笼主筋为ii级25，焊接方式采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%；焊接接头距离不小于875mm，钢筋笼主筋焊接前将搭接端部预先折向一侧，使焊接后钢筋轴线要一致。双面焊焊缝长度不小于125mm。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装应符合要求。加劲圈采用加工模具加工，要确保成圆形。钢筋笼制作好后要检查钢筋笼骨架的长度、直径；主筋的型号、根数、间距等指标，符合要求后才能用于施工。
1.4.3按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm，然后依次划出加劲圈位置线。
加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须采用两面施焊，焊点饱满，不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀。
螺旋筋绑扎：钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍紧，不得有任何间隙，用钢筋卡具严格定位，所有相交点宜全部绑扎，绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣，但必须保证螺旋筋不移位。
1.4.4钢筋笼采用炮车运输。为了预防钢筋笼在运输和吊装过程中的变形，采用在加劲箍内焊接三角支撑的方法确保钢筋笼的变形。
1.4.5 钢筋笼的起吊和就位。
钢筋笼采用双吊点吊装，第一吊点设在钢筋骨架的上部，使用主钩起吊。第二点设在钢筋骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使钢筋骨架稍微提起，再与第二吊点同时起吊。
待钢筋骨架离开地面后，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到钢筋骨架同地面垂直，停止起吊。解除第二吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应慢慢在起吊过程中调理直到顺直。
当钢筋骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当钢筋骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用工字型钢（视钢筋骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋骨架上端吊住钢筋骨架时，取出临时支承，将钢筋骨架徐徐下降，钢筋骨架降至设计标高为止。
钢筋骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位钢筋骨架支托于枕木上。
1.5灌注水下砼。
1.5.1水下砼采用钢导管灌注，导管内径为30cm。
采用丝扣连接。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，试压之前将导管一头封闭，从另一头将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6mpa，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.
3倍的压力（0.6mpa），也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，或按40m水深压力进行试压（试压压力为0.
6mpa）。持压2分钟，再观察导管有无漏水情况。p=rchc-rwhw。
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kpa）；
rc为砼拌和物的重度（24kn/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kn/m3）；
hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
1.5.2安装导管。
导管，每节0.5～4m,配1～2节0.5～1m的短管。
导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，并对导管进行编号。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。底部导管长度大于中间任何一节长度一般不小于4m。导管安装后，其底部距孔底有 40cm 的空间。
对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼。
1.5.3首批封底混凝土浇注。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
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