桩基施工方案

1．工程概况。

本工程为教学楼一期桩基工程。桩基采用φ600钻孔灌注桩。工程桩zh1，桩长31m(试桩szh1长36.

25m、锚桩mzh1长36.25m)，总桩数185根（其中试桩3根、锚桩12根）。抗拔桩（zh2），桩长16m（试桩szh2长21.

25m，锚桩mzh2桩长21.25m），总桩数为41根（其中试桩2根，锚桩8根）。

2．施工准备。

钻孔灌注桩施工采用硬地法施工，场地平整完成后，需铺设硬地坪。根据施工场地布置图，挖设泥浆沟。

3．施工机械配备。

根据本工程的地质情况，灌注桩施工采用2台spj－300型工程钻机。施工工艺采用正循环钻进成孔、正循环清孔排碴、二次换浆清孔、导管灌注水下混凝土的施工工法。

机械设备配备表。

4．施工技术措施。

4.1 成桩施工技术措施。

为保证工程质量，正式成桩施工前，先进行试成孔，以检验成桩施工的工艺。数量为2根。因本工程桩直径较小，成孔深度浅，施工难度较低，因此试成孔位置拟选择工程桩位置，试成孔完成后如无问题可继续完成该桩基，如发现问题，可重新扫孔。

4.1.1 测量定位。

根据业主提供的定位点测放出轴线控制点和桩位，提交监理复核，监理签字认可后方可进行护筒埋设施工。

4.1.2 埋设护筒。

地下障碍物会对桩基施工造成很大影响，因此在施工前必须进行认真的清障工作。清障后埋设护筒。护筒采用钢板卷制，直径700。

护筒埋设深度应大于等于填土深度。埋设时按桩位中心线找正中心点，桩位中心偏差不大于20mm, 并保证护筒垂直，挖土采用人工挖至原状土为止，护筒与孔壁之间用粘土分层填实，以防地面水流入造成护筒下移塌孔。护筒应进入原状土内。

施工过程中遇到地下障碍物，必须停止施工，摸清障碍物情况，采取适当措施加以清理。

4.1.3 成孔。

1）钻机就位。

钻机就位应准确、水平、稳固。钻机转盘中心、天车中心与护筒中心应三点一线，钻机转盘中心与护筒中心偏差不得大于20mm。钻机定位后，用钢丝绳将护筒顶部挂带在桩架底盘上。

用游动滑车吊准主动钻杆，钻进时发现偏斜，应及时纠正。

2）钻进参数及钻头选择：

根据地层岩性特征，钻进中破碎岩土以切削为主，钻头采用单环三冀刮刀钻头，钻头直径800，如根据试成孔情况，缩径情况较严重，则需加大钻头10~20。入井钻头认真检查外径和磨损情况，不合规格的不得使用，保证孔径达到要求。

钻进参数：3) 泥浆护壁。

钻进中维持一定的泥浆粘度是防止缩径、塌孔并及时携带出孔内钻渣的重要措施。根据本工程地质情况，泥浆采用自然造浆的方式。

4) 钻进操作要点。

a. 开始钻进时应轻压、慢转、低泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和转压。

b．钻进参数应根据地层，桩径，砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速等加以选择和调整。

c．加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80-l00mm，维持泥浆循环1- 2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

d．钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉人孔内。

e．钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持泥浆循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和塌孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸塌孔壁。

f．钻进达到孔深后，维持泥浆循环进行清孔，直至孔内泥浆达到清孔要求。起钻时注意操作轻稳，防止钻头拖挂孔壁，并向孔内注入适量泥浆，稳定水头高度。

4.1.4 清孔。

彻底清除孔底沉渣，是保证桩基承载能力的重要措施之一。本工程采用两次清除孔底沉渣的方法。第一次在成孔完毕后立即进行，第二次在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。

第一次清孔：当钻进至离设计孔深1.0m-0.5m处时即开大泵量、慢速扫孔式钻进至终孔，开泵持续进行清孔排碴，此工序的时间一般控制在不少于30min内。

第二次清孔：清孔时用吊车吊住导管，逐渐送浆清孔，然后慢慢清放，至导管底端距孔底300--500mm处全泵量清孔，清净沉碴至符合规范要求。清孔后沉渣厚度应小于5cm。

清孔完成后，应保持孔内水头高度，并在30分钟内灌注混凝土，如超过30分钟，则应重新测定沉渣厚度，沉渣厚度超过5cm的，应重新清孔至符合要求。

4.1.5 桩孔验收。

为保证试桩的质量，本次试桩施工桩孔终孔后，应对孔深及沉渣进行检测。并由监理代表对终孔深度、沉渣、泥浆性能等各项指标进行验收。验收合格后，做好现场填表签证工作。

桩孔具体测试方法见测试方案。

4.1.6 钢筋笼制作。

1）钢筋笼根据钢筋来料长度分段制作。

2）钢筋笼制作前，应将主钢筋校直，清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度。

3）钢筋笼制作采用环形模制作，外形尺寸应符合设计要求，允许偏差应符合下表规定：

钢筋笼制作允许偏差。

4）箍筋与主筋缠绕间距均匀， 50%以上采用点焊固定，加强箍与主筋100%点焊固定。

5）制作完成的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放时堆放层数不得超过2层。

4.1.7 钢筋笼安装。

1）钢筋笼经验收合格后方可进行安装。

2）钢筋笼在起吊、运输和安装时采取措施防止变形。吊点选择在加强箍筋位置。

3）钢筋笼吊放入孔保持垂直状态，对准孔口中心轻放、慢放，遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因进行处理，严禁超高猛落碰撞和强行下放。

4）分段钢筋主筋搭接采用单面焊接，焊接长度为10d, 焊缝宽0.7d, 厚度不小于0.3d。

焊接时下节钢筋笼宜露出操作平台1m左右。上下节钢筋笼主筋位置应校正对直，上下节钢筋笼保持垂直状态。焊接部位表面污垢应清除。

焊接时应两边对称施焊。

5）每节笼子焊接完毕后应补足焊接位置的箍筋。并经验收后方可进行下一节钢筋笼的安装。

6）钢筋全部下入后，按设计要求检查安放位置标高，并作好记录。符合要求后，将钢筋笼固定，防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。

7）为保证钢筋笼的保护层厚度，每节笼每3米设置一道四块保护层垫块，以保证钢筋笼平面位置，保证保护层厚度。

4.1.8 混凝土灌注。

1）下导管。

采用φ218mm灌注导管。导管下入孔内深度保持在管脚间距距孔底0.5米左右。

封底混凝土灌注质量至关重要，初灌量应使导管埋深0.8--1.3米。

下入孔内导管每根都要认真检查，清除丝扣上浮渣，检查"o"型密封圈是否完好。并用黄油进行润滑和密封，使导管连接牢固顺直，接口严密不漏浆。

2）混凝土**。

本工程混凝土为水下c30。混凝土采用商品混凝土。混凝土配合比应根据《钻孔灌注桩施工规程》dbj08-202-92和《普通混凝土配合比设计技术规程》jgj55-81的相关规定确定，并经监理确认。

混凝土浇灌前须做好混凝土的联系工作，保证混凝土能够连续**。

商品混凝土到现场要进行坍落度测定，每根桩混凝土浇灌时，均需进行二次坍落度测定，浇灌的前后各一次。坍落度应控制在16~20，不符合要求的不得用于浇灌。

3）混凝土灌注。

孔口准备工作就绪后，即可开始灌注，初灌注时，先在导管内安放好隔水球，隔水球应下在导管内泥浆面以上，用8--10#铅丝悬挂在浇灌斗上，按计算的初灌砼量剪断铅丝把砼一次投入孔内，孔口大量出泥浆，说明初灌成功，然后可按工序进行连续灌注作业。

混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度不少于0.8~1.3m，可根据下式计算：

v—混凝土初灌量。

h1—导管内混凝土柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度：

h2—初灌混凝土下灌后，导管外混凝土面高度。

h—桩孔深度。

d—导管内径。

rw—泥浆密度。

rc—混凝土密度。

k—混凝土充盈系数。

灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短灌注时间，以防孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。

灌注过程中应设专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼下降及孔内返水情况，测量孔内砼面上升高度，每次做记录，及时提升和分段拆卸上端导管，导管下口在砼内埋置深度宜控制在4--6米，任何情况下不得小于2.5米，不得大于10米。一次拆卸导管不得超过6米。

对控制导管埋深，做到勤提勤拆，并能提高砼灌注速度，不仅保证灌注质量，也是预防卡管的重要措施。

砼灌注中应防止钢筋笼上拱，砼面进入钢筋笼底端3米左右，灌注速度应适当放慢。

在提升导管时，应保持轴线垂直，防止接头卡挂钢筋笼。

灌注完毕后，提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合，拔起一段后应回插1～2次。防止因导管拔出太快，造成泥浆混入，形成桩顶混泥芯。

为保证桩顶混凝土的强度，冒浆高度一般需要2m左右，即浇灌结束时，混凝土面应比桩顶高出2m左右。试锚桩施工，桩顶面均高出地面，无法满足冒浆的要求。为此在施工中采取如下措施，当混凝土浇灌到地面时，继续浇灌，让桩顶混凝土溢出护筒，同时由人工将溢出的混凝土清除，直至护筒口冒出新鲜、不混杂泥浆的混凝土为止。

4）试块制作和养护。

浇灌每根桩要由专人取样制作试块，根据设计要求每根桩制作一组，编号并注明取样时间，记在砼灌注记录中。试块取样应取实际灌入的混凝土，同组试块应取自同车混凝土。试块制作24小时后脱模，应置于水池中进行养护，按28天龄期进行试验，并将试压结果归档备查。

5. 质量保证措施。

5.1 质量组织保证程序。

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