质量考核制度

一、目的：

为了提高产品质量，降低生产成本，加强员工的责任心，实现安全生产、全员参与质量管理，明确质量责任，加强内部质量过程控制及考核的力度，特制订本制度。

二、适用范围：

永泰橡胶厂天然内胎车间。

三、职责：

1、车间主任负责执行技术文件的落实和质量过程控制，及对各工序操作质量的监督，对返修件的加工和废品的处理，以及生产过程质量保证，并负责考核工作的实施及汇总。

2、技术质量部门负责承担车间工序质量检查及《三捡》（首检、自检、互捡）质量过程检验(主要是硫化工序)，对成品入库的检验。对设备、工序操作和原材料等原因造成的废品的判定，对质量信息进行汇总和反馈。

四、工作流程：

为了保证工作过程中，现场的的质量状态受控，各工序操作者应严格执行工艺技术文件的各项规定，发现问题时，第一时间停机，及时通知相关部门进行现场处理，以保证产品的质量。

1、原材料进厂时，技术质量部门应对其进行主要技术参数检验，并做好记录，以备随时检查。

2、配料工在配料时，应严格按照工艺标准进行配料，并做好文字记录。技术质量部门要经常进行检查。

3、混炼时，根据工艺技术标准进行操作，根据经验及借助其他检测设备（如测温仪等）对胶的混炼质量进行控制，并认真填写技术质量控制文件。

4、压出在压出前，应对混炼教的质量进行检验，对混炼胶质量不合格的（根据经验及检验参数），及时上报，并禁止使用。

5、接头岗位在接头过程中，检验上道工序，即压出存在的问题（胎身内杂物、胎身自硫胶、胎身分层等），并检验好自己本道工序的质量。

6、硫化工序是生产的最后一道工序，在生产时对产品的质量，具有至关重要的责任；在生产时，应及时准确的发现前几道工序存在的问题，并及时的反馈到各工序中。一旦发现不及时，就会造成工废，甚至会出现批量的残次品，给公司造成很大的经济损失。

五、考核细则：

在生产中，各工序之间要相互监督，及时发现存在的质量问题，并及时解决，以免造成经济损失；

1、混炼胶时，首先要检验母胶的质量，在检验配料是否齐全，如果因没检验而造成混炼胶质量问题，混炼胶工没人罚元；

2、压出时，喂胶工根据经验及技术质量部门提供的技术参数，进行选胶，在压出时，班长要根据产品的规格型号的施工标准进行压出，如果出现于施工标准不符，每次罚元；并对压出质量负责，杜绝残次品进入下到工序；一旦进入下到工序，每次罚元。

3、接头、及按嘴工，在接头时，要根据工艺进行操作，并对前道工序的质量进行检验，决不能，让前道工序出现的带有质量问题的产品进入下到工序，如果在下道工序中发现有压出的残次品时，接头、按咀工也要接受惩罚，每次元。并对下道工序质量负责，出现一次质量问题罚元。

4、硫化工序，在生产中为最后一道工序，对质量的要求要严厉许多：

首先，在生产前要检验一下生产设备的运转状况是否正常；其次，在硫化前，要先检验胎的质量，及时发现前几道工序存在的缺陷；再次，首检硫化后，对其检验是否存在其他缺陷。对硫化工在质量考核上可以单独考核，其办法为允许有残次品，单要控制在一定范围，具体为：

400-12到600-16系列：

650-16到825-16系列：

16/70-16到16/70-24系列：

即达到规定标准内，不奖不扣，每超出奖，每降扣元/条。