装饰片车间员工工作绩效考核方案。
为了有效地改进和提高车间生产管理工作质量，降耗增产、按时、按质、按量地完成公司下达的生产任务指标，进一步完善内部分配制度，充分体现劳动报酬与工作业绩挂钩、奖罚分明、按劳分配、多劳多得的分配原则，特制定本考核方案。本方案实施后车间现行考核制度不再适用。
通过对员工工作业绩、工作能力进行公平合理、及时、有效的考核，促进员工不断提高操作技能和素质，有效地激发员工的工作积极性、主动性和创造性，并为任用、晋升、调薪、奖惩、培训、表彰等提供客观可靠的依据。
一、方案制定基本原则。
1、车间员工考核方式以百分制形式进行考核质量和扣罚。
2、考核中所涉及到的车间奖金扣罚改为扣分，统一由司部扣罚；车间不再保留奖金尾数；车间其它费用开支按年度制定的用款计划报批后执行。
3、管理人员按个人完成情况进行考核；生产人员以班组为单位进行考核。
．公开原则：向员工宣传薪酬方案的薪酬管理标准、程序、方法等，保持方案的透明度。
．客观性原则：要客观地反映员工的实际情况，避免主观臆断带来的误差。
．开放沟通原则：在绩效考评过程中，对目标设立、过程督导、考评结果及改进提高等环节均进行充分的沟通。
．发展原则：通过绩效考评约束与竞争，促进个人与团队的不断发展。管理人员与生产人员都应将绩效管理作为提高薪酬的重要手段，将绩效管理作为管理人员日常工作的重要内容之一。
．差别原则：考评结果分优、甲、乙、丙、丁五个等级，并按正态分布强制区分。
各等级比重及等级定义如下。
二、考核细则。
1、考核要素由产量、质量、物耗、工时利用率及“6s”五部分组成。“6s”细分为安全、劳动纪律及现场“5s”定置管理的执**况。
2、绩效评估由车间主任对管理人员每月度评定一次；各分线主管对各班组每日评定一次。在规定的时间内（5号前）车间所有人员的工作实绩汇总情况进行公示。经车间公示后无争议的考核结果报生产部审批。
3、各分线主管负责每天对班组进行考核，将班组生产状况于次日9：00时前送统计汇总（内容见附表）。
4、车间主任负责对管理人员进行月度考核。根据品管、统计员汇**计的月度车间产质量、物耗、5s管理、安全生产等数据进行评价（内容见附表）。
一）、工艺主管、副主管：
1.产量。1.1产量指标为正常条件下的生产工时作为标准（以车间月度实际的生产工时所生产得到产品的产量）。
1.2产量每上升10%奖1分；每下降10%扣1分。
2.技术资料的收集和整理，没开展工作的扣0.5分/天。
3.月度总结、技术性会议，质量分析会，周分析会、对机长及以上工艺人员的技术培训，没按计划组织扣1分/次。
4.辅料积压每增500公斤扣2分；每降500公斤奖0.5分。
5.交货及时率，标准为96%，降1%扣0.5分；每上升1%奖0.5分。
6.综合收得率标准为95%，每上升1%奖3分；降1%扣2分；
7.出现让步接收的产品时，扣2分/次（3次起执行扣罚）
8.因客户投诉属于车间责任的，每宗扣1分。
9.发生重大质量事故，扣5分/次。
10.工艺配方出错，扣2分/次。
二）、生产主管、副主管：
1. 产量。
1.1产量指标为正常条件下的生产工时作为标准（以车间月度实际的生产工时所生产得到产品的产量）。
1.2产量每上升10%奖1分；每下降10%扣1分。
2.车间现场原材料积压允许存放3.5吨，每增500公斤扣1分。
3.生产交货及时率考核标准为96%，每上升1%奖1分；每下降1%扣0.5分。
4. 综合收得率标准为95%，每上升1%奖2分；降1%扣1分。
5.《生产进度一览表》的填写与维护准确和及时率，扣1分/次。
6.周排和细排的及时率，扣1分/次。
7.生产安排出错，扣2分/次。
8.材料领用和使用出错，扣2分/次。
9.人员安排不当，造成停产，扣1分/次。
10.违反劳动纪律，扣1分/人/次。
11.没有按计划组织培训（班前班后会、月度总结、质量分析会、周分析会），扣2分/次。
12.库存的控制，超过标准时每增5吨扣2分。
13.发生重大质量事故，扣2分/次。
三）、统计员：
1.生产数据汇总、分析的及时性和准确性，延期或出错的扣1分/次。
2.班组奖金计算的及时性和准确性，延期或出错的扣1分/次。
3.产品进仓的及时性，延期或出错的扣1分/次。
4.成本核算统计分析，延期或出错的扣1分/次。
5.车间考勤的汇总上报，延期或出错的扣1分/次。
6.月度实物盘点，出错的扣1分/次。
7.每天班组数据真实性检查，没有及时执行的扣1分/次。
四）、品管员。
1.对原材料检验进行监督及数据分析，出错的扣1分/次。
2.每天对生产过程半成品检验监督，没有执行的扣1分/次。
3.及时运用图表形式进行对产品质量分析，没有执行的扣1分/次。
4.及时处理顾客质量投诉，制定纠正/预防措施及收集整理，延期的或没按要求处理的扣1分/次。
5.对车间质检员首检、巡检的监督，没有执行的扣1分/次。
6.发生重大质量事故，扣1分/次。
7.检查、督促车间质检员的培训，扣1分/次。
五）、质检员。
1.不按照质量管理科制定的产品检验标准进行对产品检验的，扣1分/次。
2.不及时对原材料的检验，扣1分/次。
3.对产品质量检验时，而不进行记录资料的整理及归档的，扣1分/次。
4.未能定期对车间员工进行检验培训的，扣1分/次。
5. 发现异常质量问题的产品，不按要求做好隔离及标识标记工作的，扣1分/次。
6. 发生重大质量事故，扣1.5分/次。
六）、印刷分线主管、副主管：
1.产量。1.1产量指标为正常条件下的生产工时作为标准（以车间月度实际的生产工时所生产得到产品的产量）。
1.2产量每上升10%奖1分；每下降10%扣1分。
1.3试制试色产品3小时/只，超1小时扣0.5分；（试色产品为四色印刷时，相应试制时间为5小时/只）
2.质量。2.1质量指标为97%。上升1%奖励3分；下降1%扣罚2分。
2.2重大质量事故定义为由于质量原因造成的、1200米以上全批降等、对客户造成严重影响、或单批合格率低于70%的质量事故。重大质量事故的扣罚按具体的质量事故扣罚，每次扣罚10分。
2.3若出现重大质量事故最多可扣除当月全部绩效奖金的30%。
3.物耗。见附表。
七）、复合分线主管。
1.产量。1.1产量指标为正常条件下的生产工时作为标准（以车间月度实际的生产工时所生产得到产品的产量）。
1.2产量每上升10%奖1分；每下降10%扣1分。
2.质量。2.1质量指标为98%。上升1%奖励3分；下降1%扣罚2分。
2.2重大质量事故定义为由于质量原因造成的、1200米以上全批降等、对客户造成严重影响、或单批合格率低于70%的质量事故。重大质量事故的扣罚按具体的质量事故扣罚，每次扣罚10分。
2.3若出现重大质量事故最多可扣除当月全部绩效奖金的30%。
3.物耗。见附表。
八）、印刷机组。
1.产量。1.1按考核方案中规定机台的设定标准计算。
1.2实际工时按以下公式计算：
实际工时=(实际产量÷标准产量)×标准工时。
2.质量。2.1造成某批产品不达技术指标（非工艺）需要重做的，不计产量，并且扣责任人1分/1000m/人。
2.2重大质量事故定义为由于质量原因造成的、1200米以上全批降等、对客户造成严重影响、或单批合格率低于70%的质量事故。重大质量事故的扣罚按具体的质量事故扣罚，每次扣罚5分/人。
2.3若出现重大质量事故最多可扣除当日全部绩效奖金。
3.物耗。见附表。
九）、复合机组。
1.产量。1.1按考核方案中规定机台的设定标准计算。
1.2实际工时按以下公式计算：
实际工时=(实际产量÷标准产量)×标准工时。
2.质量。2.1普通质量问题指： 宽度不够、走边、皱痕、麻皮、起泡、胶纸疤痕。普通质量处罚见附表。
2.2重大质量事故定义为由于质量原因造成的、1200米以上全批降等、对客户造成严重影响、或单批合格率低于80%的质量事故。重大质量事故的扣罚按具体的质量事故扣罚，每次扣罚5分/人。
2.3造成某批产品不达技术指标（非工艺）需要重做的，不计产量，并且扣责任人1分/1000m/人。
2.4若出现重大质量事故最多可扣除当日全部绩效奖金。
3.物耗。见附表。
三、综合标准及考核办法。
1.换辊工时利用标准。
2.清洁、杂工标准。
四、装饰片车间实行时薪按米计算考核标准。
一、按机台定班产量。
1.印刷线时产（m/小时）
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