重庆科技学院。
课题实验研究方案。
学院： 冶金与材料工程学院专业班级：冶金12-01班
学生姓名：**学号： 2012440***
课程课题： 不同mgo含量对烧结矿质量的影响。
完成日期： 2024年 05 月 26日。
教师评语：成绩（五级记分制）:
教师（签字）:
不同mgo含量对烧结矿质量的影响。
研究方案。4.研究目标。
针对国内对烧结矿中mgo含量多少更有利不明确的迫切问题，通过研究不同mgo含量对烧结矿质量有何影响，其含量多少为宜，找出最优的mgo含量，为烧结矿质量提供理论依据。
阐明一一随着mgo的增加，烧结矿的冶金性能、低温还原粉化指标改善。当mgo含量达到某一值时烧结矿强度、冶金性能最佳。随后，随mgo含量增加，烧结矿强度、冶金性能明显降低；
掌握一一在不同mgo含量条件下，测定烧结矿筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性等的技术；
达到一一找到最适宜的mgo含量，改善烧结矿质量，提高成品矿含铁品位，降低吨铁渣量的目的。
5.研究内容。
5.1.不同mgo含量对烧结矿强度的影响。
5.2.不同mgo含量对烧结矿的还原性的影响。
5.3.不同mgo含量对烧结矿低温还原粉化的影响。
6.实验方案。
6.1烧结杯实验。
为了研究不同mgo含量下的烧结和冶金性能，在碱度保持2.1不变时，对mgo为.0%和3.
0%几个水平进行了烧结试验(见表)。烧结试验是在φ200mm的烧结杯中进行的，铺底料10～25mm,厚度为30mm。布料后压料20mm,料层厚度为400mm,点火时间1.
5min,点火温度为1100℃,点火负压为4kpa,保温时间为1.5min,烧结负压为8kpa。烧结过程中，在相同点火条件、抽风负压下，测定垂直烧结速度。
以烧结废气温度开始下降时作为烧结终点。烧结矿的冷强度和粒度组成测定参照国家标准(gb8029-87),烧结矿从烧结杯倒出，经冷却后，在2m高的落下装置中进行三次落下实验，进行筛分后，测得成品率及粒度组成；将》10mm的烧结矿缩分取样，采用iso标准转鼓测定转鼓指数。然后取样做化学分析和冶金性能检验。
烧结矿低温还原粉化性能是采用国家标准方法(gb/t13242-91)进行测定。采用国家标准(gb/t13241-91)进行还原试验，取180min的最终还原作为烧结矿的中温还原性能指标(ri)。荷重软化试验是在荷重为1kg/cm2的条件下，试样粒度为2.
5～3.2mm,料柱高度为20mm。在升温过程中，当料柱高度收缩10%时的温度为软化开始温度(t10%),收缩40%时的温度为软化终了温(t40%),t=t40%-t10%为软化温度区间。
6.2.烧结矿强度测定。
6.2.1.落下强度。
落下试验用于检验耐跌落性能。我国现行方法将粒度10-40mm 的烧结矿式样20kg , 从2m 高度落下2 次，落下产物筛分后取大于10mm 的部分的百分数作为落下强度。一般要求大于80%。
6.2.2.转鼓试验。
转鼓试验检验造块制品的耐磨和碰撞性能。
6.3.还原性测定试验。
6.3.1.实验方法。
检测方法：将已烘干，粒度在10-12.5mm 的试样500g 装入还原管，制定升温参数，先手动升温到200℃，然后由计算机控制自动升温到900℃，保温30min后通入15l/min巧的还原气体( n2 70%,co 30% )通气时间3h。
等试样温度降到100℃以下，称其重量，计算还原度。用此类方法检测还原度，一个试样升温、通气时间一般需7-8h，加上冷却时间共计10-11h，一天只能做一个实验。
6.3.2.试验设备。
1）co 还原气体的制备系统。包括co 还原气体的发生、配制、净化、分析和调节装置。可以使用瓶装高纯co 配制还原气体，也可以在试验室发生co 配制还原气体，通过净化、分析和调节达到要求的成分和纯度。
2）还原管。由耐热不起皮的金属板制成，能耐900 摄氏度以上的温度。为了放置试样，在还原管中装有多孔板。还原管内管的内直径为75mm。
3）还原炉。
4）称量装置。称量精确至1g, 每隔一定时间检查称量装置的灵敏度。
5）试验筛。符合gb 6003 和gb 6005 的规定，并具有以下公称尺寸的正方形筛孔：16.0mm,12.5mm 和10.0mm。
用下列公式计算还原后的还原度rt，计算rt时，t为3h，以三价铁为基准，用度量百分数表示：
rt=[o．11w1／o．430w2+(m1—mt)／m0 * o.43w2 * 100]*100
式中：mo——试样的质量／g
ml——还原开始前试样质量／g
mt——还原t min后试样的质量／g
wl——实验前试样中feo的含量／％
w2——实验前试样的全铁含量／％
还原罐示意图。
6.4.低温还原粉化试验。
按要求对铁矿石试样进行准备，称量500g精确到0.1g记为m0装入还原罐中。装料时先装第一个筛板，再装33颗高铝球平放在筛板上，然后再把试样装在筛板上。
最后将电热偶插在反应罐的料面上。计算机实时采集数据，当温度达到1180℃时通入co2，当试样中心温度达到500℃时，将保护气体控制在15升/分。安配气规程co 含量20%，co2 20%、n2 60%的混合气，调节各个阀门，使粉化实验的的煤气成分达到20%co+20%co2+60%n2，使粉化试验的混合煤气流量为900l/h。
试样在500 摄氏度时至少恒温30 分，使试样达到恒重m1 。试验到后来，当料面温度低于100 摄氏度时，关掉n2和解压阀，将铁矿石取出称量记为md0。
本实验用还原粉化指数表示铁矿石的还原粉化性能。还原粉化指数rdi(the reduction disintegration index) 表示还原后的铁矿石通过转鼓实验后的粉化程度。分别转鼓试验后筛分得到》6.
3mm、>3.15mm、<500wm 的物料质量与还原后和转鼓前试样总质量之比的百分数表示分别用rdi+6.3、rdi+3.
15、rdi-0.5 来表示。
低温还原强度指数：rdi+6.3=m1/m0×100%
低温还原粉化指数：rdi+3.15=m2/m0×100%
抗磨指数：rdi-0.5=(m0-m1-m2-m3)/m0×100
式中：m0—还原后转鼓前试样的质量，g；
m1——留在 6.3mm 筛上的试样质量，g；
m2——留在 3.15mm 筛上的试样质量，g；
m3——留在 0.5mm 筛上的试样质量，g。
rdi+3.15 作为考核指标，rdi+6.3 和 rdi-0.5 作为参考指标。
6.5.烧结矿基本物性分析。
6.2.1.烧结矿化学组分分析。
分别将7种烧结矿砸碎、研细(<0.141mm)，对两种烧结矿的主要化学组分进行分析。采用x射线衍射仪、原子荧光光谱法、原子吸收光谱法，水分采用恒温(105℃)烘干法。
烧结矿化学组分。
6.2.2.烧结矿的矿相微观结构观测
烧结矿质量的好坏与其内部最终形成的工艺矿物组成、工艺性质和其矿物之间的显微结构特征有着密切的关系。为此，对烧结矿开展工艺矿物学研究，对进一步提高烧结矿的质量，充实烧结理论和改进工艺措施具有重要的意义。利用扫描电镜鉴定烧结矿矿相结构，以讨论不同情况下试样的微观矿物结构及成分组成。
实验过程中，按以下步骤对烧结矿进行矿相观察和分析。
在每组烧结矿中选定3个具有代表性的试样；
由于烧结矿均匀性差，所以对每个试样按纵向和横向逐点扫描的方式选择
各 10 个视场进行观察；
对每张**的主要矿物所占比例进行统计，最后用加权平均的方法确定该。
组烧结矿各主要矿物的比例。
7.技术路线。
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