一． 精益生产概述。
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上个国家的专家、学者，花费年时间，耗资万美元，以****这一开创大批量生产方式和精益生产方式的典型工业为例，经理论化后总结出来的。 精益生产方式是战后日本****遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物。 精益生产方式几十年来不断发展并系统地冲击七种浪费，它帮助丰田成为了世界领先的汽车公司之一。
后来**商和其它公司也纷纷效仿，工具和方法经过反复试验不断进化，逐步提高到理论高度研究，丰田的生产系统成为所有精益生产系统的基础。到了世纪年代，更明显的迹象显示，相对于其他日本汽车制造商，丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品一致性 , 与欧美四大汽车公司相比，丰田生产系统（精益生产）更显示出了其卓越的品质和效率。 精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，精益生产方式是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
二． 多数制造型企业经常面临的问题。
产能不够无法满足市场需求。
不能按时按量交货。
人员效率低下。
库存太高，积压资金。
质量无法满足客户要求。
生产成本太高。
问题重**生，每日忙于救火。
研发能力不够，量产时浮现大量问题。
**商无法准时保质保量交货。
这些问题已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。从精益化管理的角度出发，很多制造型企业决定通过引入、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。
1. 基础“”管理方面。
整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
2） 几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间，有问题时不能及时发现。
3） 标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
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