桩基施工方案

施工方案。

一。工程概况。

中桥位于本合同段k15+216处，下部结构为柱式墩台，0##为钻孔桩基础。全桥共有砼灌注桩24根，均为φ1.2m桩基，126延米/24根。

二、桩位地质情况。

#墩地面以下桩基深度范围内地质情况依次分布卵石3～4m、粉质粘土3～4m、卵石22～23m；为保证安全和工期需要，依据地质状况，本桩采用冲击钻钻孔施工。

三、工期安排。

计划于2024年月日开工，于2024年月日完成本桩基的施工。

四。用于本工程的人员及机械。

一）用于本工程的人员（见进场人员报验单）

二）用于本工程的机械及设备（见进场设备报验单）

五。施工方案。

根据现场实际情况，桥墩桩基拟采用冲击钻钻孔施工。

一）、钻孔灌注桩工艺流程（见附图一）

附图一。合格。

合格。不合格。

二）、施工方案。

1）施工准备。

场地布置及平整将场地压实平整以便钻机安装和移位，合理安排泥浆池和沉淀池，沉淀池的容量应满足两个孔以上排渣量的需要，道路、电线、水沟及附属设备布置合理，材料堆放适当，修筑好运输便道。

桩位测量及埋设护筒：平整场地符合要求后，即可测量放出桩位，用长木桩准确标出各桩位中心，然后埋设护筒，护筒采用δ=5mm钢板卷制而成，其内径应比桩径大20cm～40cm，护筒底埋置深度为2m～4m，水中桩护筒顶高出施工水位或地下水位1.5～2.

0m，并高出施工地面0.3m。护筒周围要用粘土夯实，严防护筒倾斜漏水变形，护筒倾斜偏差不得大于1%，平面偏差不得大于5cm。

准备足够数量的造浆用粘土。

钻机选型就位：根据本标段桩基施工的桩长、桩径及工程地质条件，本标段选用冲击钻机（并配备一台性能完好的砂石泵及一台泥浆泵），钻机安装就位之前要进行检查和维修，并且检查工作平台，保证平台水平。钻机对位与设计钻孔中心位置误差不应超过5cm。

安装泥浆泵接通电源试机下沉后，开始钻孔作业。

根据本标段施工进度及工期要求，现白河大桥桩基施工人员、机械设备已经就位，具备开工条件。

（2）钻孔。

向已被挖进并埋设好护筒的孔内注入清水，投入粘土开动钻机进行造浆，保护孔壁。在钻进松土层时，应适当控制进尺速度，给泥浆护壁留有一定时间。钻进过程中应保持孔内水位并经常检查泥浆比重、孔内水位、孔倾斜率和地质情况，粘性土地层泥浆比重控制在1.

2～1.4之间，在易坍孔的粉砂地层的泥浆比重可取较大值，护筒内的泥浆的标高始终高于外部水位或地下水位1.0～1.

5米。随着钻进，抽取渣样编号保存并认真作好钻孔记录。钻孔应一次成孔，不得中途停顿，及时掌握钻孔倾斜度、孔径。

钻孔完毕撤除钻具时要谨慎，防止刮、碰孔壁。

钻孔过程中应该注意钻孔事故的预防和处理。

坍孔：发生孔口坍塌时加长护筒护壁。发生孔内坍塌时（特别在卵砾石地层中），适当加大泥浆比重或者掺加冰胶护壁，必要时回填粘土混合物到坍孔处以上1.

0～1.2m，如坍孔严重时，应全部回填，等回填物沉积密实后再施行钻孔。

如发现失水现象，护筒内水位缓慢下降，进行补水投粘土。

泥浆太稠，进尺缓慢时，进行抽渣换浆。

勤取渣样，在不同地层中，采用不同钻进速度。

3）终孔检查。

钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查。可以用测绳检查孔深、检孔器检查孔径，符合（见钻孔桩成孔质量标准）检验标准后方可进行清孔。

4）清孔。

终孔后经监理工程师检查合格立即进行清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔，清孔可利用反循环系统的泥浆泵持续吸渣5min～15min左右，而不得采用加深钻孔的方式清孔。清孔后检查孔底沉渣厚度和泥浆性能指标，试验结果必须符合（见钻孔桩成孔质量标准）要求，满足规范要求后报监理工程师检查。检查合格后吊入钢筋笼，在灌注混凝土之前再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如果超过规定，应该进行第二次清孔符合要求后报监理工程师检查合格方可灌注水下混凝土。

5）、钢筋笼制作与吊装。

钢筋笼要在钻进过程中提前进行加工制作。钢筋笼应根据钻孔深度或吊车起吊能力分段制作，其下料加工要保证分段搭接后整个笼长满足设计要求。焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼间距符合规范要求，钢筋笼要有足够的刚度保证其吊装时不变形。

钢筋笼四周每间隔2米对称设置四个定位钢筋（钢筋耳环），在钢筋笼下到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊联接，以防掉笼或浮笼。

钢筋骨架的制作和允许偏差：

主筋间距±10ｍｍ；箍筋间距±20ｍｍ；骨架外径±10ｍｍ；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20ｍｍ；骨架中心平面位置20ｍｍ；骨架顶端高程±20ｍｍ，骨架地段高程±50ｍｍ。

6）灌注水下混凝土。

灌注混凝土前对导管进行拼接、过球、水密、接头、抗拉等试验。漏斗的容量必须满足首批混凝土必需的储量，使首批混凝土能够满足导管初次埋置深度的需要。拌和站运转正常，各种原材料备料充分，备用搅拌机到位。

现场水路电路畅通，各种施工机械设备运转正常。

水下混凝土的强度、等级、材料满足设计和规范要求。严格按照中心试验室签发的配合比施工。采用罐车运输，尽量缩短混凝土的运输时间，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析，在混凝土运到施工现场后必须实测其现场坍落度，符合要求方可灌注，不符合要求时必须进行二次拌和，如果二次拌和仍不合格则不得使用。

导管长度根据孔深、操作平台高度等因素决定。导管上端节长ｍ，下端节可加长至4～6ｍ，采用丝扣连接，导管内径30ｃｍ，安装时导管底部下至距离孔底一般为20ｃｍ，首批混凝土埋管深度控制在≥1ｍ；灌注过程中混凝土埋深控制在2～6ｍ之间。导管吊放时采用吊车吊装到位，在孔口设置卡盘拼接和拆卸导管。

导管吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

混凝土灌注前，应再次检查孔内泥浆性能和孔底沉淀厚度，如果超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后并经监理工程师检验合格后立即灌注首批水下混凝土。

首批混凝土灌入孔底后立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如果符合要求即可正常灌注，否则根据具体实际情况进行处理。灌注开始后应该紧凑、连续地进行，严禁中途停工，要防止混凝土拌和物掉入孔内，使泥浆变稠，致使探测不准确，灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面的高度，准确计算埋管深度，正确指挥导管的提升和拆除。水下砼灌注标高应高出设计接桩位置0.

5m～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除。

常见事故及处理方法：

、引起卡管原因有多种，如果是因为灌注间隔时间过长造成混凝土坍落度过小、中间夹有大卵石等，可以采用长杆冲捣管内混凝土，或在导管上安装附着式振动器来解决。为防止机械故障或灌注持续时间过久等原因，使导管内混凝土停留时间过长，混凝土堵在管内，可以在灌注前仔细检查灌注机械，并且在发生故障后立即调用备用搅拌机。当孔内首批混凝土已经初凝，导管又堵塞混凝土，此时应将导管拔除，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出，然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

如果首批混凝土下去后导管没有被埋住，应该将导管提出，将散落在孔底的混凝土用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清理出去，不得已时要将钢筋笼提出，采取复钻清孔。

在灌注时要防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应该放慢混凝土灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。克服钢筋笼上浮可以将钢筋笼上端焊接在护筒上，实践证明对于克服钢筋笼上升是非常有效的。

6）、凿桩头及超声波检测。

桩灌注完毕且达到一定强度后，即可开挖基坑凿除桩头，凿除桩头浮浆至桩顶设计标高后，然后进行无损检测，检查成桩质量。

三）施工注意事项。

1）为保证初灌砼质量，本标段钻孔桩基水下砼灌注初灌均采用坠球法。灌注砼时，严格控制砼坍落度及和易性，并确保砼埋管深度。

2）在灌注中，要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

3）拔除导管的动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，并堆放整齐。

4）当砼面接近和初进入钢筋笼骨架时，应徐徐灌注砼，以减少砼从导管口出来后向上的冲击力；当孔内砼进入钢筋笼4～5m以后，可适当提升导管，减少导管埋置深度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

5）钻孔灌注桩施工各工序要连续、衔接要紧密，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并要及时地向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔。

6）灌注水下砼时，砼不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口挂一根3米左右的小弯管，以排出高压空气，减少砼含气量，确保砼的灌注质量。

7）当灌注完毕的砼开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与砼的粘结力受损。

六、质量检验标准。

一）钻孔桩成孔质量标准。

附注：清孔后泥浆指标相对密度：1.05～1.08；粘度：17～20ｐａ.含砂率：<2％；胶体率：>98％

二）钻孔灌注桩的混凝土质量检测。

1）桩身混凝土抗压强度应符合设计规定；每桩试件组数为2～4组。

2）检测方法和数量应符合设计要求。

一般选有代表性的桩用无破损法进行检测，当对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。

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