针对该桥的施工特点，基坑采取明挖放坡开挖，开挖方法以机械为主、人工配合。混凝土采用商品混凝土站集中**，罐车运输。基础优先采用溜槽入模，罐车不能就位及主体框架混凝土采用地泵或汽车泵浇筑。
3.4.1框架桥施工工艺流程。
施工放样→基坑开挖→基底处理→垫层混凝土→框架桥底板→框架桥身→框架桥防水层→附属工程→基坑回填。3.4.2施工放样。
施工前，首先确定出桥中心及纵横轴线，施工放样时应注意斜交框架桥的定位方法，准确的定出框架桥轴线与开挖轮廓线位置。
基坑边坡坡度根据现场开挖地质情况预留。开挖宽度保证施工需要和有利于基坑回填。
做好坡面防水的同时，依据基坑四周地形做好地面防排水工作。复核基坑中心线方向、高程。3.4.3基坑开挖、基底处理。
弃土及时运往指定的弃土场，不堆放在基坑边缘，做到随挖随运，外运土方车辆在离开施工范围时，顶部用篷布封闭遮挡，车轮胎进行冲洗，以防对道路及环境造成污染。需预留回填土方根据设计尺寸计算精确用量，远离基坑边缘堆放。设备停放至基坑边缘距离尽量大于基坑深度值，以减少压力或振动，保证基坑边坡稳定性，且不妨碍施工。
基坑采用挖掘机开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高30cm时采用人工清底避免扰动地基。基坑底面平面尺寸按基础换填尺寸大小每边加宽0.5米，基坑范围以外四周设排水沟和集水井，采用人工或水泵将基坑内的积水排出坑外，防止基坑遭水浸泡，影响基底承载力。
根据现场实际地质情况及开挖深度进行放坡开挖，一般坡度取1：0.75。
弃土堆距离基坑坡口线不得小于1米，堆土高度小于2米。框架桥基坑开挖后，立即对基底承载力进行检查，如地质情况与设计相符，立即对基底按设计要求进行处理。
当基坑开挖至设计高程时，如实际基底与设计不符时，及时联系设计单位确定处理方案，不擅自施工。
基底处理使用砂砾垫层，采用分层夯填，分层压实厚度不得大于20cm,打夯机夯实，对夯填垫层做好压实度检测，检测合格后方可进行下道工序。3.4.4垫层混凝土。
混凝土垫层施工时，首先校核基底标高和中线。
垫层侧模采用木模板，模板的尺寸以能保证基础的设计规格尺寸为准。模板安装应保证其牢固性、密封、表面平整无明显弯曲。安装加固完毕后，在模板内涂一层脱模剂。
垫层模板架立加固到位后向监理工程师报验，合格后方可进行混凝土浇筑施工。
垫层混凝土由混凝土罐车运至施工现场，搭设溜槽入模。混凝土采用经检验合格的商品混凝土拌和站集中**，并按本次浇筑混凝土的数量由试验员做好混凝土试件。
垫层混凝土从一端向另一端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不宜大于0.3m。待混凝土浇筑达到拆模强度后，拆模并洒水养护。3.4.5框架桥底板。
钢筋加工：底板钢筋制作前根据设计图纸作好下料计划，在钢筋加工棚内下料制作，半成品运至施工地点进行绑扎，钢筋的弯制要严格控制几何尺寸，接头型式、位置、焊接、弯制半径、长度等符合要求。
钢筋安装：底板钢筋安装按垫层混凝土上已放出的中心线位置确定几何尺寸，弹好墨线，绑扎底板下梗肋及竖墙部分钢筋，顶、底板上下层钢筋之间绑扎定位支撑钢筋，以保证上下层钢筋的间距。钢筋与模板之间采用同标号砼垫块，以保证保护层的厚度。
钢筋绑扎：底板绑扎钢筋时靠外两行每个交叉点均绑扎，中间可以采取梅花型绑扎，钢筋绑扎采用铅丝绑扎。墙体钢筋逐点绑扎，双排钢筋之间按要求间距绑扎支撑。
钢筋弯制、焊接、绑扎，必须按照设计要求执行。
混凝土浇筑：在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋进行认真检查，特别是模板的垂直度、表面平整度及棱角线型的检查，保证模板竖直，表面平整及接缝严密、棱角分明。基础模板架立加固到位后向监理工程师报验，并浇筑混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土溜槽入模或罐车自卸入模，插入式振捣棒振捣，覆盖养生。3.4.
6框架桥身。
底板混凝土灌注完毕，达到一定强度，能抵抗震动或偶然撞击后，支立架设边墙模板及顶板内模。模板的安装顺序：先立两边墙内模至上倒角→立外边墙模板→搭支撑架铺顶部模板。
顶板模板应预留相应的上拱度。
支架及加固：为确保支撑架具有足够的强度、刚度和稳定性，框架身内及顶部采用满堂支架，满堂支架采用扣件式脚手架作为支撑体系，整个支撑体系纵、横向设置剪刀撑，使整个支架形成一个牢固、稳定的整体。支架顶部及两侧安装好调节杆，在调节杆上铺设方木。
支架设计根据顶板砼自重以及施工荷载进行验算。
框架采用钢管及方木加固，为确保框架的几何尺寸，边墙内外模板再采用φ12钢筋拉杆及支撑方木加固。
与混凝土相接触的模板表面刷涂脱模剂。边墙模板用拉杆对拉固定，伸出混凝土外露表面的拉杆加焊止水环，拆模时将拉杆拆除。
模板接缝采用双面胶，保证接缝处严密不漏浆，安装完毕后及时检查其几何尺寸是否符合设计要求。
模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。其必须安置于符合设计的可靠基座上，并有足够的支承面积和防、排水措施。
框架身混凝土施工：框架桥身一次浇筑成型，混凝土采用商品混凝土拌和站集中**，罐车运输，用汽车泵或地泵泵送入模。
混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板的缝隙填塞严密。
浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.
5倍并与模板保持5～10cm的间距，插入下层砼5cm左右，并防止碰撞模板钢筋及预埋件。砼坍落度现场严格控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须在泵管端按橡胶软管，确保砼表面距离施工面1.5m左右，防止砼离析。
砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。
二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取。
保证质量措施或按施工缝处理。
浇筑混凝土时，派专人检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不变形。
混凝土养护：混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、覆盖塑料布、草垫等措施进行保温、保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。
混凝土去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用覆盖洒水进行潮湿养护，养护时间不得少于14天。3.4.7框架桥防水层。
为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，框架顶面基层应平整。本框架桥侧墙外侧使用的防水结构为：两道再生橡胶沥青防水涂料。桥面防水结构为：tqf-1防水层。
防水层施工前，确保框架桥外表清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。用2m靠尺自检，确保空隙不大于5mm，空隙只允许平缓变化，每米不应超过一处。对不符合要求的外表进行修整，凿除混凝土凸起，用与框架桥同强度等级的砂浆找平。
对蜂窝麻面做填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等。
涂刷防水涂料基层应干燥。防水处理的混凝土安规定养生后，至少晾干10d。然后用刷子或喷枪给框架桥表面刷上或喷上一道沥青防水涂料，每层均应在完全吸收后才喷刷下一层。
防水涂料的涂刷应从一端向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应。涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于1.5mm并不得漏刷。
防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，允许进行一次纵向搭接，且先进行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。
较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与。
此前涂层衔接好。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。
防水卷材通过粘贴剂粘贴后，防水卷材与混凝土要粘贴良好，无脱离、缝隙、裂缝。防水层敷设完毕后，方可进行保护层的施工。
保护层施工：保护层混凝土采用商品混凝土拌和站集中**。纤维混凝土应采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不少于3分钟，应拌和均匀。
将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维网混凝土的振捣时间达到20s左右，并无可见混凝土为止。
混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑一面带出纤维，抹面时不得过量加水，抹面次数不宜过多。
混凝土面浇筑完成后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太快。冬季施工应加入防冻剂。自然养护时，桥身应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，涵身混凝土洒水次数应能保证表面充分湿润。
养护应不少于14d。3.4.
8附属工程。
附属施工首先做好场地防排水工作，其它附属工程应加强工艺控制，做到附属工程施工内实外美。及时打扫施工场地周边环境卫生，施工中产生的废渣，运至指定的弃土场掩埋。确保施工全过程安全、文明、环保施工。
3.4.9基坑回填。
在回填施工前，应将基坑周围杂物清理干净，保证回填质量。回填的土料必须符合设计、施工规范的规定。回填土分层厚度按25cm控制，施工前做好水平标志，控制回填土的高度。
回填施工应连续进行，施工前注意观察天气情况，尽量选择晴天施工。回填时遇雨应立即停止，回填部位及未回填土应及时进行遮盖，避免土料含水过大，形成橡皮土，无法夯实，影响回填土质量。雨后回填土要摊开晾晒，确保土方含水率。
在基坑周围设置排水沟、挡水土垛，防止地面水流入。严禁自卸汽车直接将土倒入坑内。回填土夯压时，对干土适当洒水加以湿润，如有橡皮土现象，将橡皮土挖出，重新换好土，再予以夯实。
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