框架施工方案

与设计院、建设单位进行技术交底，技术文件会审。

对设计院提供的设计图纸进行生产图设计分解、审核。

编制综合进度计划。

编制生产工艺规程。

放样、号料、切割－矫正和成型－边缘加工－组装－焊接及检验－制孔－端部铣平－摩擦面处理－喷砂除锈、油漆编号－钢构件验收。

规范要求。放样应采用经过计量检定的钢尺。尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。

气割前后对钢材、零件进行清理，以保证切割顺利进行，切割后零件应平整、清洁。

气割的允许偏差以零件尺寸来检查测量数据，其允许偏差应符合标准的要求。

下面所示为放样、号料及气割的允许偏差表：

图表-16放样和样板（样杆）的允许偏差。

号料的允许偏差（mm）

气割的允许偏差（mm）

具体工艺措施。

开工前选择两把符合要求的钢卷尺作为项目标准尺，一把用于制作，一把用于安装，使制作、安装过程中标准统一。制作、安装过程中使用的所有尺均定期（十个工作日）与之校验，不合格时需调换。

放样应充分考虑焊接切割、坡口、切头的收缩量。

号料采用半自动切割，采用双头半自动切割可有效控制热变形。

钢板边沿10mm范围内因轧制原因材质不均，易产生缺陷，重要零件如梁、柱的翼板、腹板所用钢板边沿10mm应割去不用。

规范要求。碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差，应符合gb50205的规定。

具体工艺措施。

材料采用平板机和压力矫正，一般不使用火焰矫正，以防材质晶相发生变化。禁止使用大锤矫正。

矫正后表面凹面或划痕深度超过0.5mm时，应补焊再磨平。

规范要求。组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。

板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

焊接连接组装的允许偏差应符合gb50205的规定。

组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。

顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

具体工艺措施。

划线时，先确定总长，再分段划线，避免产生累积误差。直角和矩形注意控制好对角线，不符合要求时立即调整。

有斜筋板时，注意筋板中心与轴线的交点不在钢板表面而在钢板剖面的中心。

h型钢装配采用如图示胎具。胎具使用前及每二十个工作日后须用水准仪和钢丝矫正，保证其准确性。组装时注意翼板与腹板的中心应一致，不能以翼板边沿为基准。

有孔筋板的组装以孔为装配基准而不以板边沿为基准，保证孔连接精度。

组装时按要求进行定位焊接，h大于800mm的h型钢要加临时加固筋，防止工件倒运时变形。

规范要求。焊工经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

焊接时，不得使用药皮或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣壳。

焊条、焊剂，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

对接接头、t形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50；手工电弧及气体保护区焊应大于20mm。

焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

角焊缝转角宜连续角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑填满。

多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。

t形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不小于1/4板厚。

定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证焊工施焊。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，按返修工艺进行。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。

焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。

各种对接焊缝质量等级为二级，外观缺陷达二级质量等级标准，内部缺陷分级应符合现条行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级符合表4.7.20的规定。

角焊缝质量等级为**。

局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，在缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，对焊缝百分之百探伤检查。

焊接工艺。a 坡口加工。

按照焊接工艺上要求的坡口形式用半自动切割机或手工进行坡口加工，切割面产生深缺口的时候，必须用砂轮机修平整，或进行堆焊后用砂轮机整修，并去除表面的氧化皮与铁锈。

b 焊接材料的准备。

按照焊接工艺，选择焊接材料，并根据工艺要求进行烘焙及保温。焊缝周边20mm区域内用磨光机打磨干净。

设置引弧板：在对接焊和梁柱等t形主焊缝的起弧和熄弧端，应设置与母材材料相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板在梁、柱焊接完毕后，在距母材5mm割断，然后用砂轮机修磨平整，切不可用大锤打掉。

预热：按照焊接工艺上要求的预热范围、温度，用火焰加热法或电加热法进行预热。

背面清根：柱梁tw>20mm的焊缝为全熔透焊缝，因此，都应对背面焊缝进行清根。清根彻底清理出无缺陷的焊缝金属后，并经焊接工程师检查后方可继续焊接。

焊接方式：焊接尽量设置在平焊位置或船形焊接姿势。

柱、梁全焊缝采取埋弧自动焊焊接方式，并按照焊接工艺确定焊接电流、焊接顺序和熔点顺序。多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后焊。对主焊缝采用多层多道焊，不允许摆宽道焊接。

焊后处理：焊接结束后焊缝及其两侧，必须清除焊渣，飞溅和焊疤，并根据焊接工艺决定是否热处理。

焊接检验：焊接检验按焊前检验，焊接过程中检验和焊后检验三个阶段进行。焊接检验由焊接工程师及其助理进行检验。

焊前检验应检查焊接材料、坡口形式、尺寸、根部间隙、错边、空隙及引弧板的设置等项目。焊接过程中检查焊接顺序、焊接电流、电弧电压焊接速度、运条方式、方法，多层焊的层间清理、清根状况等项目。焊接后的检验应检查焊缝外观缺陷、焊缝尺寸，及内部是否有缺陷。

对柱、梁主要焊缝及设计上要求的ii级焊缝都进行超声波无损检测。检查后应根据相应焊缝等级的国家标准制定相应的返工工艺。

不合格焊缝的返修：焊后检查中发现的不合格的地方应在焊接工程师的指导下进行返修处理，返修采用打磨，碳弧气刨去除缺陷部位，并根据返工工艺进行焊接返工。凡不合格焊缝修补后重新进行检查。

规范要求。端部铣平的允许偏差符合下表的规定。

规范要求。要求钻孔，孔连无飞边、毛刺。

螺栓孔的允许偏差超过1.2倍螺栓直径时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

螺栓孔的分组应符合下列规定：

在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。

受弯构件上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

具体工艺措施。

制孔一般采用机械钻孔，但孔径大于50mm的地脚螺栓孔可用火焰切割。

焊接连接型的塔架，可在孔位置划出中心线，找出孔中心及孔直径。在孔的四圈打上（90度位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用。

找出中心后直接用钻床钻孔。

用高强螺栓连接的塔架，批量制孔采用钻模板，以提高制孔精度及制孔效率。单件制孔采用配钻方式。钻套一般由硬度较高的低合金钢板制成。

但多次使用后应检查钻套的孔径和精度，如超出要求应停止使用，钻模的制作应根据图纸的尺寸分类制作。并在模板上划出孔定位的中心线。模板定位前，应在构件上划出孔定位中心线。

然后把模板中心线与构件中心线对齐，固定点焊死模板钻孔。

钻模板使用50次后，应校验钻套孔径及相对位置，超出标准要求时要采取措施修复。

具体工艺措施。

采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。

经处理的磨擦面，应按批作抗滑移系数试验，u>3,处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

规范要求。钢构件的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。

钢构件表面的除锈方法和除锈等级符合下表的规定，其质量要求符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适。

涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。厚度宜涂装为150μm，其允许偏差为-25μm。

安装焊缝留出30-50mm暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

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