东快速路高架工程c标首件桩基施工总结。
一、首件桩基概况。
南起通甲路南侧，北至人民路东延北侧。桩号k4+108.658～k6+008.
276全长约1900米。主线标准段采用9根1.2米钻孔灌注桩基础。
大跨径桥墩基础采用9根1.5米钻孔灌注桩基础。上下匝道基础采用4根1.
2米钻孔灌注桩基础，匝道桥台采用6根1.0米钻孔灌注桩基础。
本标段共有桩基665根，其中桩径为1.0米的12根、桩径为1.2米的609根、桩径1.
5米的44根。设计桩身砼强度水下c30。我标段考虑项目工期和季节因素，并结合前期现场实际情况，安排了48—1#作为标段首件桩基施工。
#设计里程：k5+556.158，设计桩底标高：
-62.412m，设计桩顶标高1.588m,属摩擦桩。
根据工程地质勘察报告zk9孔号钻探显示，该位置-2.30m-63.3m属粉砂、粉土层，易塌孔，施工时应注意护壁。
设计单桩桩顶承载力[p]=8750kn，桩基有效入土深度不小于6倍桩径。
#采用反循环钻成孔，水下灌注砼，砼由商品砼站提拱。桩基钢筋笼材料采用ⅱ级螺纹钢筋和ⅰ级钢筋光圆钢筋，受力主筋采用机械连接。施工实际成孔底标高-62.
955，共灌注水下砼75m3，整个施工用时约1天。
二、施工工艺流程。
1.钻机施工工艺（施工工艺见图6-1。）
2.施工准备：
首先进行勘探墩位所在位置、下方是否存在管道，如桩基位于河边就要进行筑岛施工、下方有管道要及时联系相关部门进行排除，在确认无误后进行施工。开钻前根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；全面检查钻机的各部位状态，保证其良好运转工作；规划施工场地，合理布置临时设施；开孔时，起吊钻具对位，找出桩位中心。
利用钻机液压系统将护筒压至设计标高；开孔时，采用短钻具、低钻速、轻压慢进。
图6-1 钻孔灌注桩施工工艺框图。
3.钢护筒的制作：
直径1.2m、1.5m桩基护筒用δ=10mm的a3钢板卷制，考虑到桩长和倾斜度影响，护筒内径加工成φ=1.
4m、1.7m。为了保证钢护筒的整体刚度和接口质量，在每节护筒的焊接口处加焊δ=10mm、宽15cm的加强钢带；护筒底段加焊δ=10mm、宽50cm的加强钢带作刃脚。
护筒焊接采用开坡口双面焊，要求焊逢连续，保证不漏水。
护筒埋置深度须符合《城市桥梁工程与质量验收规范》（cjj2-2008）的规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
4.泥浆护壁：
钻孔护壁采用泥浆护壁的形式。选用成品膨润土配制优质泥浆，其具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高等优点。根据不同的地质情况选择不同的泥浆比重。
根据地层情况及时调整泥浆性能，参照《公路桥梁施工规范》（jtg/t f50-2011）泥浆性能指标如下：
表8-1 泥浆性能指标。
注：1、地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限。
2、地质状态较好时，孔径或是孔深较小的取低限，反之取高限。
各机长认真执行钻探操作规程，根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。为实现对环境保护，施工时按国家环境保护规定严禁乱排放泥浆和钻渣，做到及时外运。
5.钻进施工：
钻进施工时，再次将钻头、钻杆、钢丝绳等进行全面检查；钻进时，钻头对准设计桩位中心，匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，钻进过程中，应根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层调整钻机的转速和钻孔进尺。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，随时加水加浆，以维持孔内水头差，以防塌孔。
升降钻头时应做到平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆装钻杆时应迅速，尽量减少停钻时间，加快施工进度，直至设计标高；成孔后，进行清孔，并测定孔深；钻进中发现有塌孔、斜孔时及时处理。发现缩径时，经常提动钻具上下反复修扩孔壁。
6.第一次清孔：
清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆浓度、孔壁厚度等符合质量标准和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深符合要求后，开始进行清空。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量。
灌注砼前，孔底沉渣厚度φ1.2m桩底沉淀层厚度不得大于24cm, φ1.5m桩底沉淀层厚度不得大于30cm。
7.验孔：采用钢筋检孔器、测壁仪等验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。
8.钢筋笼制作安装：
钢筋笼主筋接头采用直螺纹套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，定位筋每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
钢筋笼在汽车吊或钻机安装时，为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，并设置平台。钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。
当最后一道加劲箍接近孔口时，用钢管放在加劲箍下横担在平台上，再吊起第2节钢筋笼同第一节对接，接头对接接好后再吊起钢筋笼、取掉平台上的钢管下放骨架，如此循环，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高，并用型钢把钢筋笼固定定位于孔位中心。
9.声测管的埋设。
根据图纸要求，桩基检测采用超声波检测，在安装钢筋笼时应注意配套安装声测管。超声波检测管采用无缝钢管，外径φ57mm，壁厚3.5mm。
三根声测管呈等边三角形布置在桩基主筋内侧，并固定牢固。
埋设声测管的桩基，检测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于加强骨架箍筋上，检测管接头及底部应密封好，顶部封口防止砂浆、杂物堵塞管道。检测管下端深入桩底0.2m，顶部高出桩顶2m。
桩基成孔后，安装钢筋笼时，声测管随着钢筋笼下放接长，接头严格按照声测管使用方法进行，同时声测管内注入清水，避免泥浆等杂物流入堵塞管道。
10.导管安装：
导管用内径ф250，壁厚4mm的钢管，标准每节长2.65m，底节长4 m，配1m、1.5m的辅助节。
下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。
11.第二次清孔：
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼和导管，至浇注砼的时间较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼和导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将不小于1.05的优质泥浆压入管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.03～1.10之间，复测沉渣厚度在要求范围以内（φ1.
2m桩底沉淀层厚度不得大于24cm, φ1.5m桩底沉淀层厚度不得大于30cm），此时清孔完成，请监理验收孔深、泥浆、沉渣3项指标，经验收合格同意浇筑后，可进行砼浇筑。
12.灌注水下混凝土：
水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管内首批混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗时，将隔水栓拔出，混凝土即在重力作用下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过30min。
在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以2～4m为宜，既不能小于1m，也不能大于6m。施工中指派专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不得低于2m/h，灌注高度应高于设计标高0.
8～1m左右，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入漏斗内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
泥浆清理：为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆及时运出。
13.钻孔桩的检测：
1）位置的检测。
破除桩头后，在承台开始施工前进行桩位复核，在满足设计及规范要求后才允许进入下一道工序的施工。
2）桩身质量的检测。
按设计和业主要求，请检测单位进行桩基超声波检测。检测合格后经监理签字同意后，再进行下道工序施工。
3）所有以上项目检测合格后，进入承台的施工。
三、机械、人员、材料配备。
1、主要机械配备。
本次钻孔灌注桩基施工主要机械配备有循环钻2台、砼罐车5辆（商品砼站提供）、备用160kw发电机1台、20t吊车1辆。下表为主要机械设备一览表。
主要机械设备一览表。
2、主要人员配备。
负责钻孔灌注桩的主要施工作业人员：钻孔操作工3人；钢筋工8人；电焊工3人；电工1人；现场主要技术管理人员见下表：
主要技术管理人员一览表。
3、材料配备情况。
桩基钢材按设计图纸要求，有φ22、φ16、φ10三种型号钢筋，c30水下砼。钢材、砼由业主、监理工程师认可的商品站提供。
四、施工前期准备工作。
1、技术交底。
在开钻前，我项目部对施工队伍进行了钻孔灌注桩施工技术交底、安全技术交底、特种工安全技术交底等，并组织施工队、现场技术员学习，为施工奠定理论技术基础。
2、原材料实验。
原材料进场后，项目部工地试验室对原材料进行外检，包括钢材检测、商品站砂石料原材检测。各项原材料经试验检测均合格，商品砼配合比验证试验通过，具备开工条件。
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