首件桩基施工总结

工程。钻孔灌注桩首件。

施工工艺总结。

编制。审核。

审批。日期： 2012.2.26

***钻孔灌注桩首件总结。

为全面展开***合同段桩基础施工，我标段在k6+303处***#-2进行了首件桩基施工，设计桩长为36.4m。根据首件桩基施工方案，我部于2023年2月9日开始进行钻孔桩施工，2月25日上午8:

40终孔验收，去除机械维修及夜间暂停施工时间，实际钻孔时间为260小时，于2月25日23:05完成灌注施工，获得了宝贵的施工工艺参数，为全面展开桩基施工提供了依据。现总结如下：

一、首件施工目的。

通过首件桩基施工我们确定如下数据及项目：

1、旋挖钻配合冲击钻施工工艺的可行性；

2、确定新型聚合物配制的泥浆性能指标；

3、确定封底混凝土的数量；

4、确定混凝土导管底与孔底适宜的距离；

5、确定钢筋加工及分节安装的时间；

6、最佳的机械组合和施工组织。

二、施工人员及设备配置情况如下。

2.1参加施工的主要人员。

首件桩基施工技术、质量、试验和施工人员共有32人，其中技术、质量人员和试验人员共10人，管理人员2人，施工人员20人，均具有较丰富的施工管理和现场检测控制经验。

2.2机械设备。

三、试桩施工依据。

3.1 《公路桥涵施工技术规范》（jtg/t f50-2011）

3.2 《公路工程质量检验评定标准》（jtg f80-2004）

3.3 《中华人民共和国环境保**》（1989.12.26）

3.4 《城市道路与桥梁设计规范》（2003.11月修订版）

3.5工程两阶段施工图设计》

四、地质情况。

4.1地质情况对比：

五、试验桩施工过程控制。

5.1钻孔施工采用德国宝娥25旋挖钻配合冲击钻成孔，施工工艺见“钻孔桩施工工艺流程”。

5.2.1场地平整：将施工现场进行清理，确保施工5米范围内无影响施工杂物，经复测护筒顶标高27.935m，推算设计孔深40.363m。

钻孔桩施工工艺流程。

5.2.2桩位测量及埋设护筒。

根据桩基布置情况布设测量控制点，用红油漆标注清楚点号，并进行妥善保护，以备校核桩位之用。桩位测放后，先用φ16钢筋作四角护桩标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。护筒直径大于设计桩径30cm，护筒高出地面0.

3m，周围0.3m范围内，夯填粘土，借助粘土压力作用，保持护筒稳定、保护孔口地面。护筒埋设时，其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm，并应保证护筒垂直，护筒埋置深度3m。

5.2.3泥浆配置。

现场在k6+320位置设置泥浆池，泥浆池的尺寸为18*5.5*1.5m（长*宽*高），可以满足现在施工的需要，泥浆池下铺塑料布，四周进行围挡，使泥浆得到充分利用，沉渣清除外运至指定弃渣场。

施工中采用的泥浆指标如下：旋挖钻泥浆比重为1.05～1.

09，冲击钻泥浆比重为1.2～1.4，入孔泥浆粘度为18s。

5.2.4钻机就位。

钻机安装就位之前进行检查和维修，钻机对位与设计钻孔中心位置准确，量测护桩之间的距离并记录，方便中间过程的校核，钻进距离超过护筒底2m后开始注入泥浆护壁，开始钻孔作业。作业过程中始终保持孔内泥浆高度，防止塌孔。

5.2.5钻孔。

桩基上部地层为粘土地层，下部为全风化及中风化闪长岩，初始钻进时旋挖钻钻进速度较快，应注意及时补充泥浆护壁。根据仪表的显示，及时调整钻进的速度，并严格控制钻孔的垂直度，取出的渣土达到一定量，立即安排运输车将渣土运至指定位置。

地层进入强风化后速度开始减慢，进入岩层后，及时通知总监办、设计院、业主进行现场确认渣样，用塑封袋进行留样并进行孔深的标注。进入中风化闪长岩地质层后旋挖钻停止钻进，改用冲击钻钻进，一天进尺在20cm左右。

5.2.6清孔。

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合要求。钻孔达到要求深度后按设计及规范要求检测孔位、孔径、孔深、垂直度，各项指标符合要求后立即进行清孔。测量沉渣及泥浆指标符合要求时停止。

5.2.7钢筋笼制作、安装、

1、钢筋笼制作。

钢筋笼的材料应具有质量证明书，剥肋滚轧直螺纹机械连接接头有试验检查报告，其检查结果均符合设计及规范要求。

钢筋笼大于等于25mm的主筋采用机械连接，箍圈加强筋采用焊接，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。套筒采用塞规进行验收，钢筋接头套丝完成后用砂轮机将毛刺进行磨除，采用环规进行验收合格后再进行连接。检查方法见下图：

1、检测工具及套筒**2、磨平后的钢筋接头。

3、通规验收（全部能旋入4、止规验收（旋进不大于3p）

钢筋笼制作在专用台架上进行，保证其圆度和主筋间距符合设计要求。加强筋与主筋连接采用焊接。为确保两节钢筋笼之间的机械连接操作方便，先将钢筋用套筒连接成整体，加工完成箍圈后再将套筒拧下，确保两节钢筋笼的接头在同一个水平面上。

钢筋笼的保护层厚度为7cm，为保证钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼主筋上设置混凝土垫块，沿钢筋笼4个方向均匀分布，利用φ10光圆钢筋与桩身主筋连接牢固。

2、钢筋笼安装。

钢筋笼吊装时为防止孔壁坍塌应垂直入孔、徐徐下放，入孔后不宜左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁猛提猛落和强制下放。

在孔口接长钢筋笼时，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼接长后上下段的轴线在同一直线上，不得出现转折。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定，确保钢筋笼不上浮或下沉。

3、钢筋笼吊放入孔的位置容许偏差应符合下列规定：

钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于100mm

钢筋笼底面高程控制在±100mm内。

5.2.8砼灌注。

1、导管钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相一致，现场准备的导管直径为30cm。导管管节长度：

中间为3m等长，底节为2.7m，漏斗下端导管采用0.5-2.

5m的短管调整悬空。导管使用前进行水密承压试验，满足要求。导管组装后轴线偏差不宜大于10cm，在安装前检查密封圈的完整性，并在导管上进行编号。

在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底留有400mm的空间。导管上口设置储料漏斗，漏斗底口设置可靠的隔水设施。导管长度按孔深和工作平台高度决定。

导管接头法兰盘采用螺旋丝扣型接头，松紧适度，两个法兰盘间用橡胶垫圈，保证接头的密实性。

2、二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求（现场实测为2.0cm）。若沉渣厚度超出规范要求，则进行二次清孔。

3、灌注首批封底混凝土。

控制首批混凝土的灌入量，使导管埋入混凝土的深度不少于1m（计算按1.1m）；首批混凝土的灌入量由以下公式确定。

v≥ πh1+h2) d2/4+πh1d2/4

v-灌注首批混凝土所需数量（m3）

d-桩孔直径(m)

h1-桩孔底至导管底端间距(m)

h2-导管初次砼埋置深度(m)

d-导管内径(m

h1-桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）

压力所需的高度(m)，即h1=hwγw/γc

hw 井孔内水或泥浆的深度（m）；

γw 井孔内水或泥浆的重度（kn/m3）；

γc 混凝土拌和物的重度（取26kn/m3）。

试桩桩长为40.4m，桩径为1.5m的灌注桩，计算其首批混凝土的最小灌入量如下：

h1= hwγw/γc=(40.4-1.5)x10.8/26=16.2(m)

=3.14x1.52x(0.4+1.1)/4+3.14x0.32x16.2/4

=3.79(m3

②开阀。打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内砼埋置深度，符合要求，即可正常灌注。

4、水下混凝土浇灌及导管的控制。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度控制在4～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度考虑此因素，为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌1m左右，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

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