一、工程概况。
高速公路合同段完成第一根桩基位于1#大桥，全长307米，中心桩号k180+167，上部结构为10×30m预应力混凝土先简支后连续t梁，下部结构为柱式和肋板式台，双柱式墩，钻孔灌注桩基础，本桥桩径1.8m挖 （钻）孔灌注桩40根，桩25m长；桩径1.2m挖 （钻）孔灌注桩8根，桩长20m,桩基混凝土c25。
二、资源配置。
1、进场设备。
2、劳动力配置。
三、施工工期。
#大桥2#墩左幅2-1桩基开工日期2023年4月28日，完工日期2023年6月25日，工期57天。
四、施工过程。
1、挖孔：头道河1#大桥2#墩位于河道内，水位较高，挖至1.4m到地下水位，一台3.
5kw水泵抽水可继续施工，挖至1.9m一台3.5kw水泵抽水不能施工，更换成5kw抽水机，由于地质为砂层，流沙严重，护壁施工时，护壁内要周圈50cm插一根引水管引水才能进行护壁施工，且护壁混凝土用量增大，50cm护壁正常混凝土用量为0.
3m3，而实际混凝土用量达到0.8 m3。
2、护壁下沉的处治：随着孔位的加深，四周水压力的增大，不抽水流沙不断，抽水作业流沙更为严重，护壁悬空，为保证护壁的整体性，在护壁内增设钢筋，钢筋直径为φ18,钢筋间距30cm，钢筋长度100 cm（护壁高度30-50cm）。
3、降水：为解决涌沙问题，在1#墩和2#墩之间靠近1#墩位置设降水坑，坑深3m,进行降水，5天后效果不明显。为快速降水又把降水坑改在距作业位置3m处进行降水作业，效果仍然不太明显。
4、钢护筒：由于降水效果差，采用钢护筒进行施工作业。钢护筒采用8mm钢板 ，厂家卷制，直径1800mm,高度1500mm。
先期使用钢护筒比较顺利，随着深度的增加，问题不断出现。不停抽水不断涌沙，钢护筒外侧空洞。由于径流作用，钢护筒在下沉过程中微偏，为解决空洞和微偏，钢护筒外侧灌注混凝土，这样钢护筒的连续作用不能继续，偏孔问题也无法解决。
为保证不偏孔，割除钢护筒、凿除混凝土解决偏孔问题。
5、截水：降水、钢护筒方案，解决涌沙问题效果不佳，在上游挖坑截水，切断上游至施工现场的水源。在距作业点上游20m处挖一底宽6m×6m深度4.
5m（挖至岩石）大坑，配置两台25kw大功率的水泵进行降水作业，从基坑抽水通过管道跨过作业现场排入下游，从5月17日开始截水（降水）至5月29日降水13天，降水工作见成效。施工走入正常。
6、护壁：护壁混凝土采用桩基同标号混凝土c25,第一节护壁厚度为20cm，其它为10cm,护壁每节高度根据地质情况30-100cm。护壁深度控制，嵌岩桩进入弱风化2m且岩体较完整经检查满足安全要求方可停止护壁施工。
摩擦桩护壁按设计桩长25m施工。
7、钢筋加工：钢筋下料及加工全部在钢筋加工场内完成。
8、混凝土浇注：混凝土浇注采用浇注水下混凝土的施工方法进行施工。混凝土由拌合站提供，罐车运送。吊车配合入仓。理论计算数量30.5m3，实际浇注36m3。
五、地质情况：地质与设计相符，3.9m进入岩层（变粒岩），入岩为弱风化，桩深7m取样切块试验，强度60mpa-140mpa。
六、设计变更：根据现场地质实际情况，头道河1#大桥2#墩桩基由摩擦桩改为嵌岩桩，设计桩长由25m变更为13m。
七、存在问题：
1、护壁施工有人工拌合现象 。
2、护壁顶面高出地面30cm，在施工过程中大部分不能保持。
3、施工标示牌施工进度更改不及时。
4、现场弃碴不规范。
5、井盖制作不足，部分井无井盖存在安全隐患。
八、解决办法：
1、增加拌合设备， 缩短拌合机与作业面距离。
2、加强安全教育和现场管理，及时与现场作业人员勾通，做到每天检查落实。
3、规定每天18：00时测量进度，更改标示牌。
4、按照现场管理办法做到日日现场清理。
5、制作足够的井盖，满足现场需要。
九、总结：1、桩基经检测单位检测为ⅰ类桩，满足设计要求，工程材料合格，施工方案合理。
2、头河1#大桥2#墩1#桩从开工至浇注结束用时57天，用以施工的时间31天。降水，排水、堵漏用时20天（其中截水13天、降水7天）。设计变更桩基长度6天 。
3、可借鉴的经验：河内桩基的地下水主要来自河上游河床，降水以截上游河道内水为主。桩基进入弱风化岩石硬度较高，每作业循环进尺30cm-50cm。
为工期安排、劳力安排、炸药用量提供了可参考的数据。
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