附件3太行山隧道出口明洞二次衬砌首件工程总结报告。
太行山隧道出口位于河南省安阳市林县姚村镇坟头村。隧道采用双洞单线方案，根据设计方案，出口段承担施工任务2350m，左、右线隧道起始里程分别为：dk594+650、dyk594+623.
066，左、右线隧道出口里程分别为：dk597+000、 dyk596+973.06，路肩标高分别为378.
03m、377.62m。太行山隧道出口段位于浅埋黄土地层，隧道最小埋深约4米左右，按照设计文件dk596+826～dk597+000段共174米采用明挖法施工，其余采用暗挖法施工。
现明洞衬砌及回填已完成，s228省道已复原。二次衬砌的工程质量是隧道工程质量的根本所在。结合以往经验，衬砌初始阶段会出现一些诸如施工冷缝、表面锈斑、局部气泡麻面、混凝土接缝错台、表观颜色不一致等问题。
太行山隧道要创国优工程，二次衬砌必须有一个高起点，突出工程亮点；同时为了更好的指导大面积衬砌砼作业，我部进行了衬砌砼首件工程浇筑试验。
一、施工准备。
一）优化机械设备选型与配置。
1、机械设备配套。
只有合理的机械选型、配套才能充分发挥机械效能，提高工作效率，加快衬砌速度，保证衬砌质量。一流的质量，需要一流的设备。一流的设备，就是结合现场实际，选择能够满足施工生产需要，生产出一流的产品所需最佳机械设备组合。
我们以此为原则对所需的机械设备进行了认真的调查研究，通过计算分析，优化机械设备配置，使机械设备性能相匹配，与施工能力协调统一，为搞好衬砌工作奠定了坚实的基础。
2、保证衬砌作业连续性的措施。
合理配置机械设备，储备充足的机械设备易损件，加强机械设备操作手现场培训和设备检修保养。
为保证衬砌砼质量，碎石必须采用反击破碎石机生产的骨料；砂子必须采用江砂。
主要衬砌设备选型配套表表一。
建立衬砌前的设备检查制度，设备有故障或能力不匹配不开盘。
加强施工调度，衬砌作业机械设备以左、右线为单位统一调度，做到设备有用有备，一旦有故障，可随时调用。
对工程量较大的明洞衬砌采用双系统作业，即两套衬砌设备、两台输送泵左右侧同时工作，但宜适当放慢砼灌注速度，以避免台车上浮。
二）指挥协调及劳力组织。
1、指挥协调。
衬砌施工机械化程度高，作业环节多，任何一个环节出现问题都会造成质量遗憾。因此，必须加强指挥协调力度。指挥协调人员定人、定岗，由项目部值班调度总体负责，指定施工队一名副队长协助。
衬砌台车、输送泵以及拌和站之间采用对讲机、电铃、口哨等工具进行有效联络，确保信息准确、及时传递。
2、一个衬砌作业工区的劳力组织。
每个洞口各成立一个衬砌工区，分砼作业班、模板与预埋管件班、防水板铺挂班、砼养护和外表整修班四个班组。衬砌班又分为砼拌和组、输送组、接换管组、捣固组。每个洞口衬砌人员定员为40人（人员分工见表二），实行定人定岗的班组长负责制，既独立，又统一，协调合作。
衬砌工区人员配备表表二。
注：工种人员为二班轮值制。
三）铺底及矮边墙先行施工，为台车就位创造有利条件。
铺底和矮边墙混凝土先行浇筑，便于台车就位和展开二次衬砌，改善洞内道路状况，营造良好施工环境。
矮边墙施工高度的选择一般有两种方案：一种是较衬砌台车模板底部稍高；一种是较衬砌台车模板底部略低。第一种方案对矮边墙的标高及平直度要求较高，否则不易控制台车模板准确就位或接茬处容易出现漏浆，但脱模容易；第二种方案容易实现台车的精确定位，缺点是高差留小了脱模困难，经常性将矮边墙棱角打破；高差过大，缝隙不易封堵，灌注砼时容易漏浆。
经过对比分析及实践探索，我们选用第二种方案，矮边墙顶面较台车模板底部低8cm，此部分在砼灌注前用梯形木作模板，并尽量与台车底部相密贴，以防漏浆。
二、绑扎衬砌钢筋。
1、钢筋制作与安装。
隧道明洞衬砌、级围岩地段采用钢筋混凝土衬砌。施工中钢筋材料验收、试验、保管及使用、加工、制安等严格执行相关规范的规定。
先在洞外按设计图纸将钢筋加工成环向钢筋网片，运到现场利用钢筋台车拼装成环进行安装，穿上纵向连接筋。
在钢筋焊接前，根据现场施工条件、技术规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。钢筋采用电弧焊时，采用双面焊，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
焊接点与弯曲处的间距大于10倍钢筋直径，接头避开最大应力处。
被焊钢筋的焊接端彼此平行，焊接后除去被挤出接头的熔碴。
钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固。钢筋绑扎接头搭接长度及误差符合规范和设计要求。各受力钢筋的绑扎接头位置相互错开，从任一绑扎接头中心至1.
3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；
在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％；
钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d
衬砌结构内的主筋外层净保护层厚度为5cm，内层净保护层厚度为6cm。钢筋保护层厚度严格达到设计要求，是关系到衬砌结构耐久性的重要措施。
为保证钢筋保护层厚度，施工中要做好以下几个方面：
第一，钢筋加工要准确。严格按设计图纸及施工规范下料加工，是保证钢筋笼结构尺寸的前提。
第二，钢筋的安装要牢固，钢筋内外保护层都要扩垫混凝土垫块，预制混凝土垫块厚度、强度、设置密度都要严格要求执行，确保钢筋安装稳定牢固。
第三，混凝土浇筑过程中要不断检查，钢筋不能活动、不能变形，混凝土垫块不能出现跑位和挤碎的现象。
三、明洞衬砌混凝土施工。
一）台车调试、就位及模板安装。
1、台车拼装后的调试处置。
台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬砌外观质量问题的主要原因。
1）为保证模板自身刚度，面板采用10mm厚的钢板。
2）衬砌台车现场拼装完成后，在轨道上往返走行3～5次后，再行紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高台车的整体性。
3）检查台车尺寸是否准确，掌握加工偏差大小情况，必要时进行整修。
4）对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，克服板块拼缝处错台。
5）衬砌前对模板表面采用抛光机进行彻底打磨，清除锈斑。
2、台车就位。
精度控制。
a. 轨道铺设标准。
调整轨道中心及标高，采用铁路p38钢轨，方木作枕木，底面已铺砼地段直接铺设轨道，保证台车平稳。轨道偏差控制在±2cm以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。
b. 台车就位精度控制在±10mm以内。
定位方法。
采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。
曲线上考虑内外弧长差及搭接长度，减少接缝错台。
台车走行至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并进行定位复测，直至调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶，加强砼浇筑过程中上浮监测；同时检查工作窗状况是否良好。
边墙适当控制砼灌注速度，3m以下浇筑时间控制在4.5小时左右。
反弧段浇筑，衬砌台车有一定上浮量（含台车自身的刚性变形），因为第一组衬砌台车两端均没有砼搭接（受力）面，此时从台车顶部和初支面之间临时采用2个40吨千斤顶支撑防上浮；过了起拱线，随着砼浇筑面增高，台车会下沉，但此时下部砼已经初凝，回落值非常有限，主要影响沉降量的应该是台车自身的刚性变形，此时应紧台车丝杠和构件连接部位，形成均匀、弹性受力体系，防止台车永久破坏性变形。砼封顶的时候，台车变为垂直受力，由于顶板采用单独一块面板（厚度为10mm钢板），刚度很好，为12个80t液压千斤顶支撑，受力均匀而几乎没有下沉量。为了保证衬砌净空，台车加工时模板半径加大了5cm，通过衬砌成型后净空断面检测，满足设计要求。
dk597+000~dk596+860.3砼浇筑台车上浮量观测值。
3、外模、端模（挡头板）制作和安装。
明洞衬砌采用i18工字钢弯制弧形拱架固定外模，外模选用5cm厚木板；端模（挡头板）选用竹胶板和木板制作，采用角钢u形卡和短方木固定。
为了规范止水带的安装，挡头模采用双层模板，内层模板采用。
与台车弧度相同的定型竹胶板（半幅），宽度20cm；外层采用不规则异型模板（全幅），以适应端模尺寸的不规则性。中埋式橡胶止水带采用u形钢筋固定，具体安装详见如下示意图。
二）砼浇筑及质量控制。
二衬砼为防水砼，泵送施工，对骨料要求严格，宜选用中粗砂，连续级配碎石。改善骨料的级配是提高泵送砼品质的重要途径，我们使用反击破碎石机组生产碎石，通过调整筛孔尺寸，保证碎石的级配。
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