桩基首件总结报告

桩基首件工程总结报告。

一、情况概述。

qk0+379.5观澜大桥观澜大桥位于省道s218线涟源雷鸣洞至大塘公路改造工程（第二合同段）内，桥梁起止桩号为：qk0+310.

94-qk0+448.06。共有桩基21根，最大桩长20.

76m，桩径为φ1.6m。为了保证桥梁桩基工程能够在比较合理高效的施工技术方案指导下顺利施工，本桥选取具有代表性的2-0#桩基为桩基首件工程，此桩桩径为1.

6m，桩长为9.87m。通过桥梁桩基首件工程，探索出桩基施工中的钻机型号的选择、钻进方法的选择、钻进速度和地质条件之间的关系、泥浆的各种性能指标控制等相关数据，为下一步观澜大桥桩基工程的大面积施工奠定良好的基础。

二、试验桩的准备工作。

1、基桩灌注用的混凝土，混凝土标号为c30水下混凝土，此配合比已得到总监办的审批，可以使用。

2、冲击钻机、钢筋加工等机械设备已安装就位，并调试完毕。

3、配备了专职的桥梁工程师、试验人员、安全和质检人员、资料人员、测量人员、领工班长等。工程施工所需人员均已全部进驻现场。

4、现场桩位已测设完毕，并经过监理检查复核无误。

5、**施工技术和安全交底工作已完成。

三、参加首件工程的主要施工人员。

四、试验桩的过程控制。

#桩基所在位置依照设计图纸所示，地质条件以粘土、中砂、中风化灰岩为主。结合地质条件、桩径、桩长等相关材料，项目经理部选用1台冲击钻机完成此桩的钻进工作。

1、场地平整及护筒埋设。

钻机就位前，利用挖掘机配合人工对各桩位场地进行平整和压实，平整后的场地应能够满足施工机具停置、材料堆放、施工所需作业面的要求。本工程采用8mm厚钢护筒。护筒挖埋采用人工挖坑埋设法，埋设后，用粘土人工分层回填夯实，回填宽度不小于60cm，每层厚度不大于15cm。

顶面用水泥砂浆抹面。护筒埋设完毕后，其平面位置偏差不大于50mm，入土深度不小于2m，倾斜度偏差不大于1%。护筒顶部要高于原地面不小于30cm。

2、泥浆调制、钻机钻进及成孔检查。

本工程的一个重要特点是施工场地小，施工泥浆池布置难。泥浆池长5m，宽3 m，深1.5 m。

泥浆用粘土和纯碱调制，其主要技术指标：1.06～1.

2g/cm3，粘度25-26s，失水量小于12ml/30min,胶体率》96%，ph值9-10，泥皮厚度1.5-2.0mm/30min；洞内的泥浆顶面，始终高出地下水位至少1m以上。

此外，随着地质条件的变化，泥浆的各种性能指标应在相应的范围内变化。

桥区地层以粘土、砂、中风化灰岩层为主，该种地层钻进采用冲击钻进方法。钻进速度较慢，一般时效为1.0m/天，但能有效地防止孔壁坍塌，保持孔壁稳定，是目前钻进砂石地层较为常用的一种钻进工艺。

钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。

冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔时的重要依据。

钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。

钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。如达不到设计要求的入岩深度，及时上报监理工程师，申**长入岩深度，或者与地质报告不相符，及时上报监理工程师和设计单位，钻渣渣样均编号保存，以便分析备查。

钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。

冲击钻钻进注意事项：

冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。

通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。

要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。

经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。

冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。

按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。

终孔检查。钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测。

3、清孔。钻孔达到设计规定深度后，且成孔质量符合设计要求应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.

5-2m，以防止钻孔内的任何塌陷。当正循环钻进清孔不干净时，可采用反循环方法清孔，反循环泵可采用6bs反泵，其流量为180m3/小时，对孔壁稳定不会造成影响。为了减小清孔时间，在钻进至终孔3.

0m左右时，采用反循环钻进终孔，即可有效地排除孔内沉渣，又可以加快清孔速度，但必须及时处理泥浆，使清孔后泥浆的性能指标达到规范要求。

清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔次数按图纸要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合图纸规定值进行，大桥基础钻孔后一般需进行两次清孔。

清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，如图纸无规定时，作为支承桩，桩底沉淀不大于5cm。

钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径d等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm(但不得大于钻头直径)，长度不小于4d-6d的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有飘石等，并采取适当措施，要妥善处理。

4、钢筋笼的制作和安装。

钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场。先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时，扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊。同一主筋必须在一直线上。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋还根据上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，部分点焊加强。

为保证钢筋骨架的保护层厚度，应按设计要求在骨架外面加焊钢筋保护层。保护层厚度不得小于4.5cm。钢筋笼制作完成后，必须由现场监理检验合格后才可使用。

为方便桩基质量检测，应按设计要求在钢筋骨架内预埋检测用φ50 mm无缝钢管。

钢筋骨架的制作应满足设计要求，主筋间距允许偏差+20mm,螺旋筋间距允许偏差0,-20mm。

每个桩基的钢筋笼可根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型，存放于干燥的地方并垫设枕木，同时每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长度存放在一起，以便使用时按顺序装车运出。

钢筋笼用吊车、人工配合平板车运输，在平板车上加托架，钢筋笼内加临时斜撑保证运输过程中不变形。

钢筋笼吊装前先检查孔底深度是否符合要求。孔壁有无防碍钢筋笼吊放和正确就位的情况。吊放时避免骨架碰撞孔壁，防止泥土等杂物带入孔内。

钢筋笼采用分节吊放。为防止骨架变形，采用两点吊，起吊前在骨架内部临时绑扎两根松木杆以加强骨架刚度。起吊时，先提骨架下部的第一吊点，使骨架稍提起在上部第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，直到骨架在地面垂直，停止起吊。在整个吊装过程中保证钢筋笼骨架顺直、不变形。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

骨架进入桩孔后，由下而上逐个解去绑扎松木杆。当前一节的钢筋骨架接近最上方的加劲箍筋时，用方木或型钢穿过加劲箍筋的下方，将钢筋骨架临时支撑于孔口，然后吊放第二节钢筋骨架，使上、下两节骨架位于同一竖轴心线上，在孔口进行焊接。采用双面搭接焊，双面搭接焊的焊缝长度不小于5倍的钢筋直径，同一截面内主筋的接头数量不超过主筋总数的50%，而相邻钢筋接头错开一定距离（不小于35d长度）。

如此循环，使骨架降至设计标高。吊放后校正轴线位置，并与定位钢筋骨架焊接固定，以免在灌注混凝土时钢筋笼移动或发生浮笼现象。

5、灌注混凝土。

导管是灌注水下混凝土的重要工具，用δ4mm钢板卷制焊成，要有足够的密封性能。导管直径ф250mm采用法兰盘连接，连接处用4-5mm的橡胶垫圈密封。导管分节长度应便于拆装和搬运，同时便于施工时计算拼装和拆卸导管的总长度，标准节为2m，中间节导管一般长1.

5m以内，且为同一长度，下端节可加长至6m左右，同时制作几节1m的短导管以便调节漏斗的高度。

为确保灌注水下混凝土的顺利进行，拼装好的导管应进行水密性试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接空压机接头，输入的风压力不小于井孔内水深的1.3倍的压力。

灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。导管吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管上口设漏斗，下口距孔底约400mm左右。注意在灌注混凝土前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定。

认真做好灌注前的各项检查记录。混凝土用混凝土运输车运至施工现场，并经监理工程师确认后进行灌注。混凝土标号为c30，坍落度为18～22cm。

灌注首批混凝土时，在漏斗开口设置可靠的隔水设施。首批混凝土的数量不少于2.5m3，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

灌注过程要连续进行，不得中断，应在首批混凝土初凝前完成整根桩的混凝土灌注。当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免导管内形成高压气囊使混凝土灌不下去。当混凝土面升到距钢筋笼下端1m左右时，为防止钢筋笼上被混凝土顶托上浮，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土上升到骨架底部4m以上时，提升导管，在导管底口高于钢筋笼底部2m以上后，恢复正常灌注速度。拆除导管应按灌注混凝土的情况进行确定，拆除后导管埋深不得小于2m。拆除导管时动作要快，一般不超过10分钟，灌注过程中应经常用测绳控测孔内混凝土面的位置，及时正确的调整导管的埋置深度，保证成桩质量。

为确保桩顶混凝土质量，桩顶加灌1m高度的混凝土。2-0#桩基于2023年6月1日晚进行了灌注。该桩基混凝土设计58m3，实际灌注63 m3 ，扩孔系数为1.

09。灌注时间为3.5小时。

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