一、施工说明。
我标段首件钻孔灌注桩选定xx桥左幅1号墩z1-1号桩基，桩中心里程桩号k202+867.000，桩径1.6m；桩长50m；桩顶设计高程44.
600m；桩底设计高程 -5.400m；c25水下混凝土理论方量100.53m3。
根据招标文件、规范及计文件要求，编制了首件钻孔灌注桩施工方案，在得到驻地办和总监办的批复后，我标段经过细致的施工准备，严格按照相关技术规范和首件钻孔灌注桩施工方案进行了首桩的施工，具体过程如下：
4月3日开挖泥浆池、沉淀池，并做好相应的安全防护措施。
4月6日护筒定位，并测量护筒顶标高。
4月7日钻机就位。
4月8日10：10开始钻孔施工。
4月12日11：20 成孔。
4月12日13：00 检孔器检测，经监理确认各项指标合格。
4月12日13：20-23：20 吊装、焊接钢筋笼。
4月13日2：00二次清孔。
4月13日7：54开始灌注混凝土。
4月13日10：40 灌注完成。
经过现场监理的监督和指导，在我项目部人员的共同努力，于4月13日10：40完成了首桩的施工工作。在施工过程中，技术人员全过程现场值班，做好了相关记录，做为总结报告的编制依据，在经过整理分析后，可做为以后钻孔灌注桩施工的参考依据，基本达到进行首桩施工的重要意义。
二、施工人员情况。
xx项目部首件桩基工程主要人员分工明细表。
三、施工机械设备。
四、施工过程及质量控制。
1、测量放样。
按照设计图纸，用全站仪准确放出各桩桩位中心，并测放十字引线。具体做法为在灌注桩有效施工范围内钉设四个引桩(木桩)。在引桩上钉小铁钉，支立小三角，挂线锤、拉线，三点一线。
为在灌注结束前做好引桩的保护工作，引桩四周全部用混凝土护桩。
2、泥浆池、沉淀池的设置。
泥浆池在路线中心线两侧且在两墩位之间挖设，泥浆池外边缘距桥墩中心8.0米，有足够安全距离。开挖宽度4米，长度6米，深2米的泥浆循环池和宽度10米，长度12米，深3米的沉淀池，沉淀池与泥浆循环池相通，泥浆排入沉淀池进行集中沉淀，远运处理。
沉淀池、泥浆循环池四周都采用0.5米×0.5米土埂，按规定做好防护栏，设置安全警示标识牌并安装密目式立网。
在施工中我部发现，由于该桩是首桩，各部门之间协调不够默契，当沉淀池中沉淀物过多，影响正常沉淀需用机械清池时，机械来的不够及时，导致停钻。后经多方协调，确定出解决方案：施工队在需要用机械来协助钻进工作的，需提前两小时给车队做预约。
当机械繁忙不够用时，应优先满足钻机的施工需要。
3、护筒制做和埋设。
护筒用厚5mm的钢板制作，其内径比桩径大300mm，护筒埋设深度2m。护筒无变形，圆柱度符合相关规范要求。首桩护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实，护筒底部夯填50cm厚粘土。
护筒顶面高出原地面0.3m。埋设位置准确、牢固，护筒中心与桩位中心重合。
为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，挂出十字引线，测量工程师通过在护筒上放置木板，利用全站仪再次精确放样。本次施工中由于时间较长，引的护桩有破坏情况。在下次施工中准备采取加大护桩的埋深，用完尽量用土堆起保护。
4、机架安装和钻机定位。
机架和钻机定位应依据测量放样桩点准确安装，并结合钻机操作手的实际经验快速准确的使钻机到位。安装时注意安全，安排了专人指挥。并做好引桩的保护，避免影响以后在钻进过程中对桩位的检测。
钻机定位时保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。钻机安装时必须保持钻盘的水平，我部用的方法为，用水平尺在钻盘的水平面上垂直两个方向上检测，直到全部钻盘平衡。钻杆必须与钻盘保持垂直。
钻机定位后放下支腿，支腿下加垫枕木以保证钻机在施工过程中由于震动、湿滑造成钻机移位、倾斜。（右图为测试钻盘水平度）
5、钻孔。该试桩采用用反循环法钻孔，由于不清楚地质情况，开始时稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆各项指标符合要求后均匀后以低档慢速开始钻进，钻至护筒脚下1.0m后，按正常速度钻进。
在钻进过程中，当增加钻杆时、钻进困难时应及时让试验工程师做泥浆性能试验，并捞渣取样，与地质情况不符时，留取样品，做好记录。
施工技术人员根据常xx桥钻孔柱状图中的地质情况，制定了详细的进尺计划，绘制钻进进尺计划曲线（见附表1），通过对钻机机长交底，控制钻进速度。
从循环钻机一开始进尺，我部就安排了两位现场工程师轮流值班，进行现场地质数据的采集，根据设计图中钻孔地质资料，要求司钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。防止塌孔、扩孔现象发生，并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况，根据实际进尺深度以及现场采集渣样的特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。绘制实际地质柱状图并与设计地质进行比较（见附表2）。
通过实际地质柱状图显示，z1-1的地质结构层从地面向下分别有：粉质黏土层、粉土层、粉砂层、黏土层、粉砂层、粉质黏土层、粉砂层、粉质黏土层、黏土层、粉质黏土层、粉砂层、细砂层、粉砂层，共13个地质层，在每一地质层进行取样、分析，并分别用渣样袋封存，为以后的钻孔桩施工提供了参考。
通过对渣样的采取，现场观测并与土质报告进行比较，总结出实际土层结构与地质报告中土层结构之间的差异，制成地质报告土层与实际土层厚度对照表，对以后钻孔提供了第一手资料。在钻进过程中，由于钻机损坏，造成钻进进尺缓慢，后经过多次努力，仍然难以钻下。后提出钻头发现，钻头严重损坏，只得跟换钻机。
分析上述原因，该钻机很有可能是新机器磨合不够、钻头设计部合理造成的。
为保证在以后钻孔施工中顺利进行，现场技术人员根据实际对施工人员提出以下要求：
1）钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。
2）在钻进过程中，每天应进行多次钻杆垂直度检测，检测时可利用水平尺检测。
3）在钻进过程中，应注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，并调整钻进速度。
4）准备好打捞用的吸铁石，以备不时之需。
6、钻孔过程中泥浆指标控制。
根据首件桩基在不同时间，不同孔深情况下对泥浆的取样测定，掌握每层地质结构的变化，针对地质的变化，随时调整泥浆的相对密度，以保证泥浆在钻进过程中起到的护壁作用。在通过砂质结构层时特别注意在泥浆相对密度调大的同时也降低了进尺速度，根据这些变化情况的跟踪采集，总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。（见钻孔桩钻进记录表）
6、一次清孔。
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，钻机在此深度空转，泥浆循环继续排渣，尽量减少沉渣。
在成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，我部立即进行一次清孔。
清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔应符合下列规定：孔底的泥浆相对密度应在1.
03～1.10，含砂率﹤2％，粘度17～20pa·s。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.
07，含砂率1.7％，粘度17.5pa·s。
经现场监理确认后，一次清孔合格。
7、成孔质量检验及质量标准。
在终孔后，进行孔位、孔深、孔径和倾斜度等检查。
检孔器用符合强度标准的钢筋制作，检孔器的直径为桩基直径，长度为6.4m。经第一次探孔，发现由于检孔器的直径和桩径相同，检孔器放入困难，后经在次扩孔后，检孔器才能正常放入。
结合各方面经验，在以后桩基施工时，为保证检孔器顺利放入，我部采用加大钻头的方法，解决检孔器放入困难的问题。检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。同时现场技术人员，应记录在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离情况，做好记录，推算出该桩的倾斜率。
8、钢筋加工及安装质量控制。
钢筋制做按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制做。通过编制下料通知单，明确下料长度，加工过程中严格按照规范要求加工，经监理检验，加工的钢筋成品质量满足设计和规范要求。
吊放钢筋笼，采用吊车进行吊放。根据钢筋骨架重量，决定使用25吨吊车进行吊装。为保证吊装顺利进行，钢筋骨架分4节吊装。
钢筋骨架吊放时，在孔口进行焊接接长，在焊接接长时，上节钢筋笼吊垂直以后再行焊接。
28主筋单面焊接长度为10d,φ10螺旋筋双面焊接长度为10d。在全筋段与半筋段焊接时，主筋接点相互错开，接头间相互错开的距离1米＞35d。焊接过程中使用了三台电焊机同时焊接，有效缩短了焊接时间。
焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一直线上，焊接长度和焊缝的质量满足设计和规范要求；钢筋接长焊接完成后，计算好吊环长度和焊接位置，将吊环焊接在钢筋笼竖向主筋上，通过吊环定位钢筋笼的高程位置。
吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形。通过此次钢筋笼的吊装，我部发现，由于钢筋笼的节段数多，增加的在井口焊接的工作量，耗时较长。
采取的方法为，加工钢筋笼时，尽量减少节段数，增加电焊机数量，充分做好各方面的准备工作。确保钢筋笼在吊装时，用时最少。吊装时钢筋笼上部用扁担支撑，防止由于由于钢筋笼长，吊装时造成钢筋笼变形。
为了有效保证图纸要求的保护层厚度，可采用以下办法：
事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，砼垫块为厚5cm直径15cm的圆形砼垫块，其中心有直径1cm的孔，用φ8钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间，砼垫块的强度不低于桩混凝土的强度。砼垫块沿桩长的间距为2m，横向圆周等距离布置4个。在孔口周围安装导向管，导向管可以起到固定钢筋笼位置和保持钢筋保护层厚度的作用。
导向管为4根φ75mm长度不小于8米的钢管，在孔口范围对称布置。混凝土浇完成后拨掉。
为了保证钢筋笼的中心位置，我部采用了加长钢筋的做法，具体方法为：在主筋对称的位置上，接长四根钢筋，焊上箍筋，伸出水面。在护桩上引出十字线，利用铅垂确定出钢筋笼的中心位置。
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