水泥稳定碎石基层试验段试铺总结。
为水稳碎石基层展开大面积施工，提供施工的指导性依据，在总监办、工作站、监理处、中心试验室的大力支持与帮助下，我标段于2023年2月23日，在主线范围k47+000～k47+210段左幅进行水泥稳定碎石试验段施工，铺筑长度为210m，铺筑厚度为18cm ，宽度为11.2m，现将试验段施工情况总结如下：
一、原材料及配合比。
1、原材料品种及产地。
a、水泥：采用缓凝硅酸盐水泥，采用郴州市华新水泥厂生产的pc.32.5级缓凝水泥。
b、碎石：采用汝城县盛溪采石场生产的石灰岩碎石，规格为，19-26.5mm、9.5-19mm-4.75mm四种。经取样检测，各项技术指标符合要求。
c、水：洁净，不含有害杂质。
2、配合比：
a、集料掺配比例：19～26.5mm：9.5～19mm：9.5～4.75mm：0～4.75mm=25:29:16:30。
b、最佳含水量：5.0%
c、最大干密度：2.400/cm3
d、设计水泥用量：4.5%，7d强度代表值：5.2mpa
二、人员分工、机械配置及材料进场情况。
根据总监办对汝郴高速公路的总体计划要求，结合本项目部实际情况，我项目部对人员、机械配置及材料进场情况进行了统一安排：
一）、具体施工管理负责人如下：
二）、基层作业队人员安排。
三）、基层施工机械安排。
四）、材料进场计划。
水泥采用专用罐车运至拌和场储存到水泥罐，储存能力为200t ；碎石采用自卸车运至拌和场地内。截止目前，材料备料量为水泥：140t，19～26.
5mm碎石：2500t，9.5～19mm碎石：
2500t，4.75～9.5mm碎石：
1000t，0～4.75mm石屑：4100t。
三、施工流程及检测结果。
1、测量放样。
1）复核导线点坐标及水准点高程。
2）恢复中线、边线并作好保护：
直线段每隔10m打好钢钎，依据假定的两套松铺系数1.3及1.35计算出松铺标高并挂好导向控制钢丝，拉力不小于800n，相邻两钢钎之间钢丝的挠度不大于3mm，每根钢丝长度不大于150m。
每断面两侧用基准钢丝来控制高程和横坡，在摊铺机之间采用移动铝合金架控制标高及横坡。
基层的摊铺边线用白灰线标识，确保摊铺宽度和边线顺直。
③根据摊铺机熨平板和基层的设计宽度，固定摊铺机的方向线。
2、支模。为了避免碾压时塌肩，确保压实度、设计标高和横坡，在已验收合格的精加工上支挡模板，钢模的尺寸为：长宽高=300cm7cm16cm，每块钢模按照每1.
5米间距用短钢钎撑外，再用间距1.5米的木棍做加固处理。
3、下承层的准备。
铺筑试铺段前，我部对基层试铺段的底基层工表面进行了清扫、洒水湿润，保证了底基、层表面整洁、湿润、平整，另外在摊铺机前30米范围内按照1.5kg/m2洒布水泥，以保证底基层和下基层。
4、拌和。（1）开始拌和前，拌和场的备料满足试铺段的摊铺用料。
（2）开始搅拌前，试验员检查场内各种集料的含水量，计算出施工配合比，外加水与天然含水量的总和比最佳含水量略高。确定出施工配合比后，拌和机开始生产。实际的水泥剂量略大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.
5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量经检测都小于5.0%。
（3）开始搅拌之后，试验室按规定取混合料试样检查了级配、水泥剂量和含水量，并按照规定取样制备了无侧限抗压试件；随时**检查配合比、含水量的变化。根据施工过程中的温度变化，对混合料的含水量进行了微调，确保了现场压实始终处于最佳状态。
（4）拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆都前后移动，分三次装料，避免了混合料离析。
（5）我部水稳碎石拌和场到施工现场距离约为3km，拌和均匀的混合料运到前场及时进行了摊铺碾压，碾压结束的时间都在2小时内完成。
5、运输。（1）装料前项目部派专人检查车辆的完好情况，装料前已将车厢清洗干净，根据拌和机的生产能力及前场摊铺能力配置自卸车的数量11辆。
（2）运输车辆在装料、卸料时，运输车辆服从现场管理人员的指挥，并按照规定的路线和速度（15km/h）行驶。
（3）运输车辆全部按规定的重量装料，并用篷布覆盖，没有造成沿途洒料现象的发生。
6、摊铺。（1）摊铺前检查摊铺机各部分运转情况良好，按设定的松铺系数1.3和1.35摊铺混合料。
（2）施工中摊铺机基本上能保持连续摊铺，摊铺机按照1.2m /min的速度进行摊铺。
（3）运料车辆在摊铺机前方20～30cm处停车，防止了碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，边前进边卸料，卸料速度与摊铺速度相协调。
（4）基层混合料采用两台摊铺机成梯队作业联合摊铺，两台摊铺机前后间距控制在5—8m，且其摊铺速度、厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等均保持了一致。摊铺机熨平板夯锤按照1.5hz打开振动。
两机摊铺接缝平整，两幅搭接位置避开车道的轮迹带。后一台摊铺机与前一台摊铺机保持有20cm左右的重叠摊铺宽度。
（5）摊铺机的螺旋布料器根据摊铺速度保持稳定的速度均衡地转动，两侧保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中的离析。
（6）摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
7、碾压。1)摊铺50m作为一个碾压段。碾压过程中遵循了“先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中、先低后高、先下部密实后上部密实”的原则。
2)碾压的方向按照与路中心线平行，直线段由边到中，碾压时每次重叠1/2轮宽（胶轮压路机重叠1/3轮宽），且每次超过两端的接缝处。
3)碾压方案。
经公司领导指导，我标段在施工时k47+100~k47+210段落采用的碾压方式为：
1、初压采用戴纳派克cc624双钢轮振动压路机进行稳压1遍，碾压速度（1.5-1.7）km/h，由低侧向高侧碾压，重叠1/2轮宽，前静后静（1遍）。
2、复压采用两台单钢轮振动压路机各弱振碾压1遍，碾压速度（1.8-2.2）km/h，由低侧向高侧碾压，重叠1/2轮宽，前振后振（2遍）。
然后每台单钢轮再各强振碾压2遍，碾压速度（1.8-2.2）km/h，由低侧向高侧碾压，重叠1/2轮宽，前振后振（4遍）。
3、终压采用一台徐工xp302胶轮压路机错1/3轮宽碾压2遍，碾压速度（1.5-1.7）km/h，消除轮迹。
合计碾压9遍；
在施工时k47+000~k47+110段落采用的碾压方式为：
1、用双光轮振动压路机进行碾压2遍，碾压速度（1.5-1.7）km/h，由低侧向高侧碾压，重叠1/2轮宽，前静后振（2遍）。
2、复压用一台徐工胶轮压路机错1/3轮宽各碾压2遍，碾压速度（1.5-1.7）km/h（2遍）。
再用两台单光轮振动压路机开强震各碾压2遍，碾压速度（1.8-2.2）km/h，由低侧向高侧碾压，重叠1/2轮宽，前振后振（4遍）。
3、用双光轮振动压路机进行碾压1遍，碾压速度（1.5-1.7）km/h，由低侧向高侧碾压，重叠1/2轮宽，前静后静（1遍）。
合计碾压9遍；
（4）压路机倒车时自然停车，没有刹车，换档轻且平顺。在第一遍初压稳压时，倒车时按照原路返回，换档位置是在压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置全部错开，成阶梯状。碾压过程**现了个别的拥包，采用三米直尺配合人工进行了铲平处理。
(5)压路机停机错开间距大于3m，停在已碾压好的路段上。压路机没有在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
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