1目的。为加强过程自检互检，减少批量质量问题，贯彻“下工序就是客户”的理念，提高产品整理质量，特制定本考核办法。2适用范围。
本规定适用于产品形成全过程的质量考核，包括从酸洗到成品包装的各个工序单元。3考核办法。
3.1废次品不计产量。
3.1.1本机组造成的降级品或废品被检出确认的，不计算产量；
3.1.2当班对前工序通卷明显质量问题漏检造成终判降级或判废的，不计算产量。3.2批量质量事故考核。
对批量质量事故进行专项考核，具体考核办法见附件一。3.3质量问题奖励措施。
3.3.1对于作业区承诺整改期限内无法解决的质量问题，由质量部提出，并根据累计损失的5%设立专项奖励**。
由技术部牵头组织相关工序成立项目小组，书面报总经理批准后立项。3.3.
2由项目小组通过试验、调研、统计等手段对重大质量问题进行解决。最终成果报告必须以**形式，将缺陷产生机理、解决措施及预防对策诠释透彻清晰，并得到实际认证。报质量部审核确认、总经理批准后执行奖励方案。
3.4各班组自检误判率考核（宝信系统支撑）
为加强过程工序对自检互检工作的重视程度，整理提高操作人员质量意识和水平，特别引入误判率考核。指根据成品终判合格率倒推过程工序各班组的实际合格品率，然后与各班组自检一级品率相比较得出各班组误判率，并进行以下考核。
3.4.1每月各工序自检误判率最高的班组，一次性扣罚500元；每月各工序自检误判率最低的班组，一次性奖励500元。
3.4.2当月误判率达到10-15%的，说明自检工作不到位，一次性扣罚班组200元；当月误判率达到15-20%的，说明自检有较大水分，一次性扣罚班组500元；当月误判率达到20%以上的，说明自检判定形同虚设，一次性扣罚班组1000元。
附件一：批量质量事故考核办法。
1批量质量事故的定义。
当班对前工序通卷明显质量问题漏检或本机组造成同一缺陷连续降级＞2卷的；当月成品同类缺陷降级量≥3%总产量的；
罩退产品性能不合≥1炉或连退产品连续性能偏差＞2卷的；
造成＞2卷需返修处理的。
注：新产品试产、新设备或设备改造调试期间产生的废次及返工，需提前上报分管副总批准不作考核，生产及检验人员必须作好相关标识和记录。2批量质量事故的分级。
批量质量事故的损失金额，以成品终判重量作为定损标准，其中不合格品按200元/吨差价核算，废品按2000元/吨差价核算，返工按机组吨钢成本核算。具体按损失金额分级如下：2.
1一般质量事故：
损失金额≤10000元（0-50吨）处罚金额=损失金额*10%。（1000元）2.2严重质量事故：
损失金额＞10000元—≤50000元（50-250吨）
处罚金额=（10000*10%）+损失金额-10000）*10%（≤5000元）2.3重大质量事故：
损失金额＞50000元≤100000元（250-500吨）
处罚金额= 5000 +（损失金额-50000）*10%；（10000元）损失金额＞100000元（＞500吨）
处罚金额= 10000 +（损失金额-100000）*10%；（15万核算15000元）3质量事故处理流程。
3.1批量质量事故产生。（各工序单元）
3.2质量事故的界定、损失评估，下发处罚通知。（质量管理部）
3.3责任单位按要求一周内完成调查分析整改报告，落实处罚比例到相关责任人。不能落实的由负责人承担。（责任单位主要负责人）
3.4质量管理部负责跟踪核实调查处理结果，核算处罚金额并给出处理意见。（质量管理部）
3.5由分管副总核实并批准事故处理意见，重大事故由总经理批准。（分管领导）
3.6每月10日前由质量部汇总上月质量事故报告统一交人力资源部从责任人工资中扣除，金额较大时，可分月扣除，每月留基本工资。（质量管理部、人力资源部）
3.7质量管理部负责质量事故处理过程中的所有记录、资料收集，事故处理完毕后，电子版、纸版汇总归档保存。（质量管理部）4.批量质量事故的控制。
4.1各工序备卷生产前必须查看上工序自检记录档案，做到心中有数。对上工序已有降级记录的，可着重进行缺陷确认完善描述，在保证本机组不出现新缺陷的情况下维持原判。
4.2若发现来料有上工序未记录的降级缺陷，对应采取以下**应对措施：
4.2.1对常规偶发降级缺陷，责任归属明确，不影响终判责任判定的，如乳化液斑、辊印、氧化铁皮压入、粘结等，直接在质量档案上记录部位和位置，做出降级判定；
4.2.2对异常通卷降级缺陷，责任易混淆，会影响终判责任判定的，如划伤划痕、擦伤、碰伤、压印、锈斑等，必须通知调度联系上工序到现场确认，并在跟踪卡签字。否则下工序承担漏检责任。
4.2.3对≥2卷的批量降级缺陷，除联系上工序确认外，还要通知调度室汇报作业区、质量部及技术部，中、夜班汇报值班领导。否则下工序承担漏检责任。
4.3各工序必须贯彻“下工序就是客户”的理念，在下工序提出内部质量异议时，必须10分钟内派人到现场配合确认。并及时采取纠正措施，避免批量事故发生。
对接到调度室通知不按规定到现场确认的，采取以下处理办法：
4.3.1通知调度室后10分钟内无人到现场确认的，再次联系调度室催促确认。
4.3.2通知调度室后15分钟内无人到现场确认的，可联系成品质检员确认。同时向作业区或质量部反馈，次日按100元/次追溯处罚到上工序。
4.4对于已发生过的批量质量事故，各工序必须建立缺陷档案，并在现场关键控制点做出醒目标识。用以生产防范和及时处理。
4.5对本机组造成的降级缺陷，发现1卷时，由班长通知调度室联系相关维修人员排查缺陷；若生产2卷仍不能排除问题的，必须立即停机并汇报调度室及作业区领导，由调度室召集相关工艺、设备人员现场研究解决。
质量管理部2015-01-05
质量管理考核办法
为进一步夯实质量管理基础，提高质量管理的科学性 有效性和质量管理水平，确保公司质量管理体系持续有效运行，确保产品质量持续满足顾客期望，保证进厂原燃料的质量，加强日常质量控制管理，积极推广群众性质量管理活动，提质降耗 降本增盈，结合公司绩效考核和专项考核要求，特制定本办法。一 考核目的 通过考核，不断...
质量管理考核办法
考核项目。质量管理。考核内容及标准。一 严格执行试验室的配合比报告。二 混凝土必须经取样合格后方可出厂。奖罚标准。1 每发现一次不按配合比报告执行的，扣生产部负责人100元，责任人50元。1 未经取样就出厂的，每发现一次扣负责取样的部门200元。2 出车前司机发现混凝土有质量问题，经确认罚当班微机操...
质量管理考核办法
a 造成直接经济损失 10000元的 b 因质量问题造成客户索赔，并有可能终止合作关系的 c 严重影响公司形象的。b 严重质量事故的判定 a 造成直接经济损失 500元的且不足10000元的 b 因质量问题批量返工返修，或直接报废的。c 一般质量事故判定 凡行为 现象属于质量事故的定性范围 造成损失...