产品质量评审考核办法

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为了明确各部门各级各类人员质量职责，按照“一级抓一级，落实一把手，损失索赔”的原则，通过加强对产品开发、采购、制造和市场质量等方面的评审和考核，促进各环节的工作质量提高，以达到提高产品质量和用户满意度的效果。

本办法适用于对江苏松林汽车零部件****所有生产的各类产品，同时适用于对全厂各部门和**商质保能力的考核。其中因外购外协件产生问题造成的所有损失直接由**商买断。

3 职责。3.1质保部负责本规定的归口管理和考核。

3.2各相关部门负责有关质量审核并按本办法规定把审核结果填报考核记录表，反馈质保部。

3.3财务部、综合管理部负责对考核结果进行监督和纳入工资管理考核中。

4.1产品质量评审考核。

4.1.1iso/ts16949 2002:体系审核。

4.1.1.

1用户（第二方）及认证机构（第三方）质量审核产生次要不符合项，对责任部门责任人每失一项扣50元；产生重要不符合项，对责任部门负责人罚款500-1000元，并对该部门给予质量黄牌警告。

4.1.1.2内部质量审核产生的不符合项对责任人按4.1.1.1条款减半罚款。

4.1.2零件制造质量审核。

4.1.2.1审核内容：材质及热处理、外观质量、机加工质量、清洁度、零件标识。

4.1.2.

2审核方法，质量改进工程师/稽查人员每季对零件质量稽查一次，稽查数量至少3件，抽查方式为任意抽查。按零件全尺寸检查表和相关检验标准稽查。关键项次合格率为100%，每低一个百分点，罚分厂厂长/车间主任200元，综合项次合格率不低于96%，每低一个百分点，罚分厂厂长/车间主任100元。

若关键项次合格率达到100%，综合项次合格率大于96%，则奖励分厂厂长/车间主任200元。未稽查或结果失真，罚稽查员50元。

4.1.3质量信息考核。

4.1.3.1市场部必须反馈当日质量信息，最迟不超过第二天，每迟一天罚市场部责任人20元，因信息反馈延误造成工厂损失的全额索赔。

4.1.3.

2检验人员在检验过程中发现质量问题应及时以书面形式反馈至生产单位、质量部及相关部门，一般信息不超过1小时，重大信息不超过半小时，否则，每迟半小时索赔5元，造成后果的另行处理。

4.1.3.

3各车间应建立台帐，每天对不合格品 (工废、料废、返工返修、回用等)进行统计。每月应用统计技术对不合格原因进行排序分析，制订整改计划。每月2日之前必须将不合格品统计表报一份至质保部备案，一次未报向分厂厂长/车间主任500元索赔后补交。

4.1.4产品质量监督考核。

4.1.4.1厂外各级监督。

产品在主机厂抽样检验不合格，一例罚分厂厂长/车间主任1000～5000元并承担所有损失。各级监督机构抽检不合格时，一例罚分厂厂长/车间主任2000～5000元并承担所有损失，罚质保部负责人200元。零星质量问题按100-300/件向相关责任人索赔，造成严重后果的另行处理。

如全月某一种产品批量供货无质量问题投诉、罚款，则奖励该产品车间负责人/检验人员200元/人。

4.1.4.2厂内稽查。

质量部稽查员每月对各车间入库的主要产品质量进行稽查（每月不少于二次），检查数量为1-5件，抽查方式为任意抽查。检查内容按零件全尺寸检查表和相关检验标准检查，并统计项次合格率。未检查或结果失真，罚质量部稽查员200元/例，对项次合格率不提高或下降的分厂/车间，则按每下降1分向分厂厂长/车间主任索赔50元，合格率持平则按100元/次索赔。

4.1.5工艺纪律检查和考核。

4.1.5.1月度工艺纪律检查由质保部负责，合格分≥90分，每低于限值一个百分点，罚分厂厂长/车间主任100元/工序，没有进行检查/考核罚质保部稽查人员200元。

4.1.5.

2车间工序检验员应对车间主要产品的零件图、工艺卡片、作业指导书、检验文件的正确性、统一性、完整性进行检查，使资料必须符合管理要求，工艺文件与现场符合率必须达100%，如文件不全或出现差错视情节轻重，工序检验员必须对技术部责任人处以5-50元/次的罚款，并要求其改正，否则，若因此导致批量质量事故，则对相关工序检验员/质检班长/车间负责人索赔损失金额的30%以上，直至全赔。车间非主要产品的零件图、工艺卡片和工序质量检查表必须齐全、统一和正确，考核方法同上。

4.1.6新产品试制质量考核。

4.1.6.

1新产品试制图纸必须经设计单位确认，为最新有效版本。试制前应经过工艺评审，制订控制计划。未经过评审及未有评审记录，罚技术装备部负责人100元，未制订控制计划，罚技术装备部负责人30元。

4.1.6.

2根据控制计划，编制工艺卡片、各类清单、工序质量检查表、工艺流程图，并按工艺文件发放点明细表发放到相关部门，上述文件不齐全，新产品不试制，否则罚技术装备部负责人200元，若因此造成批量质量事故，所造成损失由有关责任人全额承担。因时间紧等特殊情况，技术文件来不及编全，可提出申请，经质保部认可备案，申请必须注明该工艺完备时间。

4.1.6.3技术文件发放前应签字齐全，有一例签字不全，罚技术装备部负责人50元。

4.1.6.

4新品首次试制，因技术文件不正确，产品批量报废3件以内，可免予追究有关人员责任。超过3件的，有关责任人赔偿损失费用的15%。二次试制因技术文件不正确，导致批量质量事故（超过3件），向有关责任人索赔损失费用的30%以上直至全赔。

4.1.6.

5新产品首次试制每班每道工序，首检必须经工序检验员和工艺员签字确认，没有经过签字确认而下传工件的，扣操作工50元，若因此造成批量质量事故的，向有关责任人全额索赔（有关责任人指车间主任、当班主任、操作工、检验员和工艺员）,若检验失准，所造成的损失由相关检验员承担。

4.1.6.6任何产品生产都必须按工艺进行，若无工艺或私自更改工艺进行生产所造成的质量损失由车间主任、当班检验员、工艺员、操作工承担。

4．2量检具质量考核。

4．2．1计量室根据产品（工艺）要求、客户需要、量具的使用性能等对测量设备进行a、b、c分类，并对a、b类测量设备进行周期检定管理，建立量检具台帐和专用检具台帐，并不断更新，同时制定周期检定计划和抽检计划，未有计划一次扣罚100元，未按计划实施扣罚100元。

4．2．2 生产单位新领用的量具必须先经计量室登记出具检定证明后，方可使用，并按检定周期及时送检，延时送检一次扣罚分厂/车间负责人20元，因此造成的损失全赔，计量室未及时检定，发生一次扣罚计量室30元，影响生产一次扣罚计量室200元，如因检定错误导致产品质量发生问题，产生的损失由计量室全赔。

4．2．3 技术装备部、生产单位每次设计专用检具后必须提供一份蓝图至计量室，经制作检验合格后，将检具和检验报告送交计量室，由计量室建立台帐，并出具检定证明，未交计量室直接投入生产线使用的一次扣罚分厂/车间负责人500元并承担所有损失，按流程重新补全所有程序。

4．2．4计量室按专用检具使用频次建立检定周期并检定，一次不检定扣罚50元/次并立即送检。

4．2．5 生产单位操作人员必须妥善保管好检具和检定证明，量检具和专用检具必须定期保养，无锈蚀现象，计量室抽查过程中发现一次无检定证明，扣罚分厂/车间负责人30元/件，量检具保管不善损坏严重的按原价全赔，锈蚀严重的一次扣罚分厂/车间负责人50元/件。生产线不用的量检具和专用检具必须封存，并定期保养。

4．2．6 各分厂/车间必须严格按工艺要求配备各类量检具，若因制造或损坏等原因不能及时配备，在不影响产品实物质量控制的情况下，必须以书面报告形式提出申请（必须注明配齐时间节点），获得批准后可用其它检测方法代替，不得不检测，否则按50元/件对各分厂/车间负责人扣罚，若造成质量损失由其全赔。

4.3从原辅材料、外购外协件进厂到产品送给用户各环节中的质量管理。

4.3.1原辅材料、外购协件进货环节中的质量管理。

4.3.1.

1采购大宗原辅材料、毛坯及外加工单位等，质保部部应与**商签定质量保证协议，未签质保协议的而私自采购的罚**科相关人员1000元/例，因采购件质量问题造成我公司经济损失的，由**科负责(质保部配合)向**商追赔，无法追赔的由**科相关人员承担全部损失/后果。

4.3.1.

2大宗原辅材料、毛坯等重要的外协外购件及外加工单位加工的产品，**商供货时必须附自检报告，否则，质保部专职外协/外购检验人员不予验收入库，若私自接收则对专职外协/外购检验人员罚款1000元/例，并立即整改到位。

4.3.1.3供方送产品到公司后，由采购人员开委托检验通知单；无检验通知单的外协、外购检验人员可拒检，因无检验通知单造成的损失由采购人员承担。

4.3.1.

产品质量评审考核办法

产品质量考核办法

产品质量考核细则

产品质量考核规定

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