喷涂工艺流程图：
检验→装框（扎排）→除油脱脂→水洗→铬化→水洗→水洗→风干→烘干→上排→喷涂→固化→下排→检验→包装。
一、 检验。
装框前（上排）首先对挤压基材进行检验，检验范围包括硬度、几何尺寸、表面质量、磕碰伤、擦划伤，发现问题不准上排。
二、 前处理。
2.1抬料放料应轻拿轻放，每一排料必须用高温压条隔开摆放整齐，料上架时应注意避免料于架发生摩擦而导致划伤，杜绝乱丢乱踏等有损型材质量的行为。
2.2放料前应严格控制型材质量，杜绝废料放框前处理。
2.3型材前处理放框时、面与面之间保持一定的间隙保证铬化的效果。
三、除油脱脂。
3.1目的：去除坯料表面油污。
3.2如堆放过久和表面灰尘严重的型材，必须进入硫酸槽进行侵洗月8-10分钟，除油一定要干净，否则会直接影响铬化效果。
四、铬化。4.1目的：使用型材表面形成一层金黄色保护膜，即铬化膜。
4.2铬化时间不能过长或过短，过长则表面起粉，过短则颜色不够。
五、烘干。烘干炉温度应保持65±5℃之间，时间一般控制在10-20分钟之内，装框较密（扎排）的型材可以适当增加3-5分钟烘干时间。
六、上排监督职能。
6.1上排挂料前必须分清颜色与客户，按照排除顺序，逐张订单完成，不能混乱而挑料挂排。
6.2认真检查坯料质量与铬化膜质量，对表面有少量油迹、毛刺和轻微划伤的型材、用抹布和砂纸将其表面处理好方可上排。对于有铬化质量问题的型材（颜色不够、颜色不均、表面起粉）必须及时通知车间主管到现场处理，不可盲目挂排。
6.3一般挂料分单排与双排两种，挂料人员应分清装饰面与非装饰面，选择适合的挂具，保证装饰面与粉枪的距离。
6.4挂具必须坚固，不能变形，接触点决不能有喷粉覆盖，如有以上现象，用钳子将接触点粉盖部分去除方可挂料，确保导电效果。
6.5尽量将面积大的朝上面积较小的朝下，以便于上粉均匀易上。
6.6单排料时，料于料之间的距离最小不能少于上面一支料的底面宽度，否则，喷涂后 ，上一支底面可能会出现漏底现象。
6.7检查长度、宽度、高度是否能进入粉房和固化炉，保证挂上去的每一支料平稳进入大炉也不会掉下。
6.8用压缩空气将每一支料的灰尘、水迹等杂质吹净，特别是结构复杂的型材，以免链条上升时有水流出破坏喷涂表面。
七、包装。7.1包装时应先将成品进行自检，喷涂流屏应平整流畅，不允许带有杂物或磕碰伤、划伤等现象，发现不良品及时挑出返工或报废。
7.2包装应轻拿轻放，爱护型材，贴膜送料时必须有专人抬送料。不允许单人撬料违规操作。
7.3注意贴膜质量，杜绝贴偏、贴错装饰面，保证无粘胶、无脱落、无气泡。
7.3保证每包型材端头包装整齐，合格证粘贴规范牢固。
八、质量控制点常见主要缺陷。
吐粉、堆粉、聚粉、肥边、橘皮、缩孔、漏底、变形、超厚、装配不合格等。
制定批准：银白色工艺流程图。
检验→上排→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→电解→水洗→水洗→纯水洗→封孔→水洗→预干→烘干→下排→检验→包装。
着色型材工艺流程图。
检验→上排→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→电解→水洗→水洗→纯水洗→着色→水洗→纯水洗→水洗→预干→烘干→下排→检验→包装。
砂面型材工艺流程图。
检验→上排→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→酸蚀→水洗→中和→水洗→电解→水洗→水洗→纯水洗→封孔→水洗→预干→烘干→下排→检验→包装。
电泳型材工艺流程图。
检验→上排→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→电解→水洗→水洗→纯水洗→着色→水洗→热水洗→纯水洗→电泳→预干→固化→下排→检验→包装。
一、 检验。
上排前要首先对挤压的基材进行检验，检验范围包括硬度、几何尺寸、表面质量、磕碰伤、擦划伤，发现问题及时作出判断，或通知质检主任，不合格品不准上排。
二、 上排。
2.1不同型材使用不同的挂具，合理安排夹具固定型材。
2.2上排型材倾斜度（≥15°）以利于氧化时排气，减少斑点或气泡。
2.3型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、气泡、麻点的产生。
2.4装挂区的型材不宜存放太久，以防废气提前腐蚀破坏型材表面。
三、脱脂。目的：去除坯料表面油污，脱脂结束后应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
四、碱蚀。4.1目的：去除型材表面自然氧化膜及残留的油污，平整型材表面作用。
4.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，将型材倾斜使槽液顺其向流出立即水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹和流痕。
五、水洗。碱蚀后的型材必须经二级水洗、上下移动、充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液。
六、中和。目的：去除经碱蚀后粘附在型材表面上的垃圾，中和时型材应上下移动，充分中和型材内孔的残留碱液和去除表面挂灰。
七、电解。7.1目的：通电使型材表面强性导上一层保护膜，即氧化膜。
7.2型材必须放置在氧化槽的**，确保与两边阳极板的距离相等。必须检查：导电铜座、挂具与电梁接触处是否完好。
7.3氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
八、着色。8.1目的：使已生成氧化膜的型材通过电解，着色所需颜色。
8.2吊机手在吊料入着色槽时应慢慢放入，下槽过快容易导致型材与挂具松动，从而会产生色差、不上色、着色气泡。
九、水洗。着色水洗后，必须对色板：深的应在水槽中浸泡褪色，浅的应回着色槽补色。
十、封孔。10.1目的：将型材表面阳极氧化膜的孔封死，氧化膜在显微镜下呈蜂窝状。
10.2封闭时间过短封不住粘手，时间过长封孔而过封，氧化膜破坏而起粉。封孔质量现场检验法：蓝墨水染色试验。
十。一、电泳。
目的：通过使已生成氧化膜的型材再经电泳涂漆而形成复合膜。下电泳槽应缓慢并倾斜排气角度下槽，下槽30秒才通电，以保证自然排气避免产生电泳气泡。
十。二、预干。
进入烤炉前必须倾斜预干，型材倾斜下角无滴水为最佳效果。
十。三、固化。
使生成的复合膜具有耐磨性、耐久性、耐蚀性和光亮性。在185±5的温度下进行烘烤，一般烘烤时间为35±5分钟左右。并相对实际型号加长或缩短时间。
保证烘烤时间有效性，否则影响复合膜硬度，烘烤时间过长复合膜易破坏，漆膜层面发黄。
固化注意事项：炉子一定要干净无尘，炉子要经常进行清扫，循环风口必要时可进行过滤。
十。四、包装。
14.1对烘烤的电泳涂装的型材，必须冷却再卸料。
14.2卸料必须逐支卸，严禁碰撞、敲打型材、严禁型材直接接触地面，堆放要整齐、长短不一致或不同系列要分开堆放。
14.3包装时必须戴好干净手套，做到轻拿轻放，爱护、保护好装饰面。
14.4加强自检、配合专检，将不合格的产品剔出分清原因记录。
14.5表面要求高的产品必须积极带动包装人员做好全检工作，不良品坚决不生产、不放行。
十。五、质量控制点，常见主要缺陷：色差、封孔、膜厚、挂具痕迹、漆膜挂尘、黑线、几何尺寸、划伤、碰伤、起骨、扭拧、弯曲、变形、手印等。
制定批准：挤压工艺流程图：
三温控制→上模→下棒→模具进入→盛锭筒闭锁→入棒→升锭器起→主缸进入→起压→出料→中断→风冷谇火→首检→拉伸调直→成品锯切→检验装框→时效→硬度检验→转序。
一、 三温控制。
1.1模具温度：460℃-490℃
1.2平模加温1.5-5小时，分流模加温2-6小时。
1.3棒温490℃-520℃
1.4盛锭筒温度380℃-410℃
二、上模生产：
2.1注意模具型号和排产要求是否一致。
2.2模具是否有超温或不够温现象。
三、下棒生产。
3.1首先要对铝棒的表面温度测量是否符合工艺要求。
3.2为了保证第二根棒顺利生产，第一支棒必须使用的是高温棒。
四、模具进入。
模具进入时应注意观察模具是否在中心位置。
五、主缸进入。
主缸进入操作人员应注意挤压饼是否正常进入，有无歪斜、不放现象。
六、起压。6.1挤压起压时应时刻注意压力表是否达到220,出料是否出料，如压力一直在220而不卸压，立即中断挤压过程，观察是否塞模。
七、出料引料：
7.1出料时应第一时间在料头上方注明模具编号，做相应的记号，以便修模人员明确修模要点环节。在料头60-70cm时锯下料头，确定合格与否，不合格模具送模具车间及时修复。
7.2取第一支料于第二支料接头处30cm为检验样板。
7.3有装配关系的型材，以实配检验为准。
7.4喷涂料和碱砂料按经验控制坯料尺寸，保证表面处理后能达到要求公差。
八、风冷谇火。
为了保证型材硬度，出料时随即打开冷却风机，保证正在挤压型材1分钟快速降温至300度以下。
九、质量首检。
质检员必须在三锭棒内判定几何尺寸、壁厚、是否符合图纸要求，及表面质量是否合格。
十、拉伸调直。
监督拉伸人员严格执行工艺标准进行调直（≤60℃）拉伸长度6-8mm/总长度，严格控制型材开口尺寸，观察是否弹性变形，保证图纸尺寸公差。
十。一、成品锯切。
11.1锯切人员严格按照排除指令进行锯切，定尺长度保证＋5-8mm，不允许有负公差。
11.2所有型材在料床上移动要严格控制、尽量避免碰伤、拉伤现象的产生。
十。二、检验装框。
12.1发现拉伤、碰伤、气泡、变形现象一律剔出报废，并分清报废原因。
12.2应严格控制因同框型材存在长短不一造成擦划伤，原则上型材不能重叠放框，每框最长的料放在下面，最短的料放在上面，合理分布因结构大小、壁厚厚薄不同的型材，使其合理放框，结构简单实体较小的型材必须放于上面。
12.3注意装框密度，保证型材时效通风条件。
12.4对每框型材进行端面毛刺清处及有效修复。
12.5每一框型材班长都应根据客户、型号、支数、长度、颜色填写工艺流程卡，有质检签名方可时效。
十。三、时效工艺。
13.1时效人员时效吊料应保持吊机平稳，不允许有料框碰撞现象。
13.2 6063t5时效工艺温度控制在200℃±5℃保温2-3小时。
或特殊合金、硬度要求高的型材，时效温度控制在180℃±5℃保温5-6小时。
十。四、时效硬度检验。
型材时效出炉，质检员必须及时对刚出炉的每一框型材、进行时效硬度检测，合格品予以签名流序，发现有不合格现象通知车间主任安排重新时效。保证时效硬度。
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