拉丝工艺。拉丝工艺是一种金属加工工艺。，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉丝工艺。。
最简单的拉丝就是在一块面板上用砂带机打出直丝，再做固定处理。(氧化，钝化，镀膜或者喷涂)
1）.拉丝机滑动式多模拉丝机特点：
线于拉丝轮间有滑动，因此它们都受到摩擦；
张力变动时能自动得调整线速，防止断线，它的传动结构比较简单，拉线轮也不复杂；
2.线进入拉丝机后，只经过模孔和拉丝轮，没有由于零件阻力而额外增加线的张力。
2）. 非滑动式多模拉丝机。
1.没有滑动，不会由于“滑动”擦伤线的表面和线轮表面；
2.线在中间各拉丝轮上停留一段时间，能充分冷却；
3.在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；
4.线要受到扭转，扭转方向取决于拨线杆的转动方向；
5.结构复杂，且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；
二。拉线工艺。
1、基本原理：
线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小，长度增加的一种压力加工方法。拉丝属于金属加工。
2、影响线材拉伸的因素。
铜铝杆材料，材料的抗拉强度，变形程度，线材与模孔间的摩擦系数，线模模孔尺寸，线模位置，各种外来因素，反拉力增大的因素。
3、拉丝设备。
单模拉丝机（卧式、立式）
多模拉丝机（滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机）
4、拉丝润滑。
润滑剂的作用（润滑作用、冷却作用、清洗作用）
润滑剂影响拉丝的因素（浓度、温度、清洁度）
润滑剂的成分（三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油）
5、模具。按材质分（硬质合金模、 钻石模、 聚金模、 钢模）
大量生产生产细线中小拉机中间模大截面。
6、拉丝配模
道次延伸系数的选择。线径㎜铜。
铝。各道次延伸系数范围。
延伸系数的定义：
拉制后线材的长度与拉制前线材长度的比值。
7、废品的分析和处理。
断线的原因（接头不牢、有杂物、配模不合理、模孔性状不正确或不光滑、反拉力过大、绞轮上压线、酸洗不净）
常见的表面不合格｛（擦伤、碰伤、刮伤、）（起皮、麻坑、三角口、毛刺）（波形、蛇行）（氧化、水渍、油污）｝
1） 产品的外径偏差的精确控制。
由于铜线拉丝设备的不间断生产，拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步，这就会使拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的变化。该现象产生的原因有以下几点：
1. 储线轮上的张力的不稳定。生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成拉丝机气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不是恒定的，而由于收线的速度是不变的，这就使拉丝所受的拉力也非恒值，由此可造成单丝外径偏差无法精确控制。
2. 铜线在退火轮上的颤动。这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上打火，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。
3. 由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损。这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不相匹配，从而形成单丝的拉细。
解决方法：对储线器进行很好的润滑，避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力，使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好，避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定。根据拉丝机的实际情况重新对拉丝机进行配模：
根据拉丝原理来调整退火轮传动轴上的可调节的三角带轮的直径，使退火轮转速/定速轮转速＝前滑系数×定速轮直径/退火轮直径，其中定速轮和退火轮的直径是已知的，定速轮和退火轮的转速也可以测出，由此可得到前滑系数，由滑差系数即可对本拉丝机进行重新配模，这样配出的模具才能满足要求。
2）.拉丝机拉出的单丝表面时有不同程度的氧化。该问题的产生可能有以下原因：
1. 密封室中冷却水的温度过高，超过了40℃，这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果，造成单丝在退火后温度仍然很高，高温下遇到空气中的氧气而氧化。
2. 密封室中的冷却液的皂化液含量不够，这就会使单丝与各导轮的磨擦力增加，进而使单丝温度再度上升，造成单丝表面氧化。
3. 密封室中冷却水的水压及水量不够，使单丝不能够达到满意的冷却效果。
解决方法：经常检查冷却循环水的设备是否运转正常，冷却效果是否正常；在密封室中隔一定的时间就加入能够提高皂化液浓度的物质，这样可以改变冷却水中皂化液的含量，保证单丝能够在导轮上正常运转；定期检查循环水的水压是否正常，在生产时不断根据水压的变化来改变进入密封室中的冷却水的压力及水量。
3）. 拉丝生产中经常会出现频繁的断丝现象。出现此种情况主要有以下几个因素造成：
1. 拉丝模在不间断的生产中会由于正常磨损而使拉丝模的定径区变大。
2. 由于各种杆材的质量问题。在生产过程中，杆材不规则地出现质量缺陷，这就使单丝在拉丝变形中被各种无法**的张力拉断。此情况在杆材好时较少出现。
3. 由于生产中退火电流的不恒定，电流忽然偏高，单丝在退火过程中被拉断或是被突变的强电流熔断。
解决方法：根据不同的杆材选取不同的配模方案，在生产中不断摸索。例如在生产上引法生产的铜杆时，，而生产同样外径的单丝，若用轧杆时，则要根据要求在配模时多加一块过桥模；在生产前，要对欲生产的铜杆做充分的自检，及时发现铜杆的质量缺陷，根据不同情况及时找到相应对策，或降低拉丝速度，或将此段有缺陷的剔除。
生产中不断地观察拉丝的退火电流是否正常，尤其在刚刚启动的时候，特别要注意退火电流的变化，要根据线速的变化来调节退火电流的大小，进而使退火电流慢慢地随着线速的增加而变大，保证设备的正常运行。
相信只要在实际生产中着重对以上几点进行控制，铜拉丝产品的质量和生产效率都会有不同程度的提高，才能更好、更快的为下道工序生产提供强有力的生产保障。
拉丝配模方法大致有一下三种：
一、传统理论配模方法（c法配模）
符号定义及有关公式。
以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便（用execl电子**）。刚好相反。
1.各道模子孔径：（出口模）d1，d2，d3…dn….
2.各道延伸系数：（定速辊始）μ1，μ2，μ3…μn…
3.各塔轮增速比：（定速辊始）ν1ν2ν3…νn…
4.各道滑动系数：τ1τ2τ3….τn…
5.第n个塔轮绝对（累计）滑动系数：τn=vn/un
6.第n个塔轮的线速度：vn
7.第n个塔轮上铜线的速度：un
8.μn=νn*τn
下面以lh-280/17拉丝机为例，说明配模计算方法：
每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。lh-280/17拉丝机的增速比是：
1，（最后一道：：1），即：νn=
中拉机一般取：，取τn=
μn=νn*τn=*=
进线：；出线：
二、新理论配模方法（x法配模）
新理论配模基础：
低滑动拉线基础是：即安全（不断线）顺利（能连续）拉线，又能把滑动降到最低。因此滑动系数最低规范要求：
在配模计算中平均取：
这里介绍确定安全滑动系数τ2的方法，lh-280/17拉丝机，具备满足了低滑动拉线的性能的结构，安全滑动系数是通过降低最后一道塔轮增速比来实现的。因此，安全滑动系数τ2=（）
如：lh-200/17拉丝机安全滑动系数τ2=（）
b22拉丝机，设计的安全滑动系数τ2=（）
b32拉丝机安全滑动系数τ2=（）
s20拉丝机安全滑动系数τ2=（）
s24拉丝机安全滑动系数τ2=（）
每种拉丝机说明书都有设备参数，机械延伸率（或不同叫法），也就是拉丝机相邻塔轮增速比，有的说明书有说明计算。lh-280/17拉丝机的增速比是：
1，（最后一道：：1），即：νn=
n=*=进线：；出线：
dn=dn-1*√μn（）
三、利用绝对滑动系数配模方法。
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