[,所谓作业分析是指为了作业改善及消除浪费而充分理解作业内容中的构成因素及作业的区分，并掌握好其组合是否有浪费，为了进行改善分析要素作业的方法。
所谓的要素作业是指作业分割时的一个精确度的单位，一般用秒表测试的最小单位；比如说“夹起配件”或“印ａ面”等存在的某种目的的最小单位；一般把要素作业可称之为比单位作业小，但又比动作大一个台阶的作业的综合。
1) 通过对作业进行详细分解，调查是否有遗漏，甚至能发现平常作业时是感觉不到的细微的浪费。
2) 根据现象的定量掌握，准确地掌握好目前的方法；为了彻底清除浪费及有效的作业有必要更具体地观察并理解目前的作业。
3) 为了改善要素作业及其周围的工器具、设备、加工条件、配件的精确度等进行第一阶段。
作业分析分为基本分析和重点分析。
基本分析又分为单独作业分析和组合作业分析；组合作业分析又分为人与人的组合作业分析及人与设备之间的组合作业分析。
图i4—1图i4—2
1) 将作业按要素作业分割的单位越小越好，但一定要保证能检测到的大小。(3/100分～5/100分为界限)
2) 分为主要目的要素和辅助目的要素。
1 主要目的要素：磨，切削，装配，分割等。
2 辅助目的要素：夹配件，放材料等。
3) 作业分为作业者要素及设备要素；比如以机加工为中心的作业时又分为人的作业时间和设备作业时间。
4) 尽可能把要素作业分为不同的目的；比如加工、移动、检查、等待等。
5) 分为规则要素及不规则要素。
规则要素：每一个作业或一个周期所发生的要素。
例：把配件安装在设备上，把配件从设备上拆除。
不规则要素：作业中需要，但跟规则或基本要素作业的周期相比无规则间距所发生的因素。
例：用测试仪测数据，刷掉刀架上的铁屑等。
首先对测试对象进行充分的预备调查。
1) 调查对象作业是否正常地按规定进行。
2) 调查材料是否与正规的一致。
3) 调查是否使用规定的设备设备或工具。
4) 调查现场配置是否处于规定的状态。
5) 其它条件是否在规定的状态下进行。
预备测试完成后，对以下具体的要素进行实际的测试。
1) 对作业进行分割后把情况按照作业顺序记录在测试表的作业栏上，并确认其作业顺序记录是否正确。
2) 作为作业对象的部件或现场配置尽可能详细地进行描述。
1) 贴分析符号是为了让大家看清楚分析内容，并能马上理解作业的进行过程及作业的内容。
2) 加工以大“○”来表示；准备及收尾等为了进行加工的机械操作、材料、前工序完成品取放等都以加工符号来表示。
将轴和弹簧拿起，进行装配；
拿起喷漆用喷头，喷外板后，放下喷头；
从工装上拿起已完成的铸件，放在托盘上等等。
3) 检查用“◇、来表示。
检查内容有系数、计量、质量检查，但实际是分为如下两个部分；
量的检查是用“□”质的检查是用“◇”来表示。
4) 移动是用小“○”来表示，工序内两步以上步行的移动，用大车搬运材料、成品或工具等的移动和有时作业人员空手移动。
5) 等待是用“▽ 来表示。材料、配件等尚未加工检查的处于等待的状态。
1) 观测准备。
1 准备1/100分或1/60分刻度的秒表；
2 观测次数为最好是可连续观测约5－10次；
3 准备观测板、铅笔、卡尺、千分尺、尺、计算器等。
2) 观测位置和姿势。
1 选择能看清楚作业情况，但不影响主要的位置；
2 站在作业动作区分与表、眼睛能达到直线的位置；
3 应小心不要把秒表掉在地面等。
3) 观测时的要点。
1 作业人员说清楚观测的目的，得到他们的协助以得到更好的结果；
2 确认作业状态及内容是否正常；
3 为了能充分理解作业内容，多观察几个循环后进行测试；观测时将作业分割成容易观测的单元；
4 测试时以要素作业为单位把观测的时间记录下来，每个要素作业要有决定时间的代表值；
5 除去异常数据后，取平均值作为改善研究的依据。
时间观测作为观测法的一种，不管是好的结果还是坏的结果能明确地表现出来，因此要特别注意不要给现场施加异常的刺激或人际关系上出现问题。
为此要与现场有关人员进行充分的沟通，解释清楚测试对象作业、时机，时间等以求谅解，最好避免擅自行动或观测分析。
观测时必须提前打开秒表，连续测试作业的重复。
观测时间的记录要领如下：
1) 作业的一个循环的最初和最终以分来记录，测试中有异常发生时下一个作业的时间值同样用分来记录。
2) 如发生不规则作业时应及时在空白的预备栏上记录下来。
3) 由于作业的细微的动作反复需要了解其次数时，利用时间栏记录其次数。
4) 观测中需要改善事项尽量详细地记录，以便在以后改善时利用。
5) 对每个时间进行计算，除去异常值后算出平均值。
轴研磨作业的连续测试事例。
表i4—11) 明确人与人、人与设备、设备与设备的作业分工；
2) 明确作业量的不均匀状态；
3) 掌握人员的等待与设备的非运转部分，提高运转率。
表i4—21) 减少或去除人员的等待时间比率；
2) 减少或去除设备休息、停止时间的比率；
3) 利用工器具的改善、设备的改良、自动化等措施、减少或去除人与人、人与设备的合作作业；
4) 将人与人的合作作业利用工器具、设备的使用等措施，实现单独作业化；
5) 考虑是否取消移动作业或合并等等；
6) 研究是否缩短设备的运转时间。
表i4—3彻底地调查及分析制造现场中的作业人员及物品的现象，并利用其结果找出其中的原因即为重点分析，其目标是明确每个要素作业的因果关系，减少或去除不必要的因素。
重点分析的目标。
明确每个要素作业的因果关系，除掉不必要的因素，实现问题或浪费因素的零化。
重点分析的关键。
1) 基本分析中存在问题的每个内容要掌握清楚；
2) 更具体，更详细地分析问题的核心部分；
3) 此结果为基础，研究改善方案并执行。
调查主要作业的设备设备的性能、精确度、保养状况等。此分析的目标是调查清楚主要作业设备是否按照平常标准的性能及能力运转。
调查工装、工具、辅助工具、检查仪器、其它工具等的实际状态及性能、精度、数量等，另外对保修、管理方面的因素也要考虑。
实际作业时要分析加工条件，发现最佳状态为目标。
作业中以作业人员为中心，调查分析物理及精神的环境影响到人的活动、产品、设备状态的周围环境，并进行改善。
调查分析作业人员的经验、技术、体格、技能、视听觉、性格等主要条件是否适合此作业，并进行改善。
调查分析产品机能、材料、组装及加工顺序、结合程度、材质、形状、工序等后，**材料的节约、结构的简单化、加工的容易性、部件的损耗程度的改善并力求加工作业、组装作业的简单化。
调查分析作业或作业条件对质量、精度的影响，并以改善此结果为目标；对象为作业的设备、附件、刀具、检查仪器等的精度和其附着精度对产品的精度、纯度的影响程度，并进行研究改善。
此分析目标是具体地调查分析人员、设备、材料、辅助设备、工器具、其它有关位置与通路的关系，特别是要改善距离、高度等，使之处于最佳位置。
主作业设备分析。
表i4—4加工条件分析。
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