管道焊接施工作业指导书

本作业指导书适用于沂源鑫泉化工****7act抗生素中间体技改工程工艺管道焊接施工作业项目。

1）管道材质有20#、304、铝等3种。

2）本作业指导书适用于与压力管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。

2.1山东省化工规划设计院提供的施工图纸。

2.2国家颁布的国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-97；

2.3化学工业部颁布的《化工金属管道工程施工及验收规范》hg20225-95；

2.4国家颁布的国家标准《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》gb50236-98；

2.5公司相关程序文件。

该作业项目为沂源鑫泉化工****7act抗生素中间体技改工程工艺管道焊接作业项目。管道为山东省化工规划设计院。管道材质种类多，有碳素钢、不锈钢、铝等材质，管道输送介质有纯水、低温盐水、蒸汽、冷凝水、氮气、压缩空气、工艺液体等，其多为腐蚀、有毒、易燃介质，施工要高度重视，确保焊接施工质量。

4.1具备管道焊接施工所需图纸并经过图纸会审，全面了解工程概况和特点。

4.2组织施工人员熟悉图纸及有关技术文件，

4.3管道施工工段，设备已经就位，已经具备管道安装施工条件。

4.4施工所用工机具、安全设施经过检查并通过验收，所需工机具如下：

5.1施工现场具备“三通一平”。

5.2与管道有关的土建工程以检验合格（墙面粉刷完毕，屋顶不漏水，门窗安装完毕。屋内粗制地面结束，场地清理干净，道路畅通），满足安装要求，并已办理了交接手续。

5.3与管道连接的设备安装完毕，且经找正合格，一、二次灌浆固定完毕；

5.4施工所用管道组成件、支承件（安装件和附着件）已经检验合格，具备施工条件。

5.5管子、管件、阀门等，内部已清洁干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

5.6在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。

5.7施工技术、安全交底已进行，每位参与人员了解施工内容。

管道焊接机具的准备→焊接环境控制→管道的组对→点焊→定位焊→正式焊接→焊后处理→外观检查→焊缝无损检测（如有不合格焊缝返修）。

管道的组成件、支承件（安装件和附着件）的检验，管道的安装、管道的检验、检查及试验详见管道施工作业指导书。本规范具体指导焊接作业项目。

7.1焊接人员和机具准备。

7.1.1本工程管道的焊接工作，必须由规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。

7.1.2要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。

7.1.3需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。

7.2焊接材料管理。

7.2.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。

7.2.2设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。

7.2.3焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干技术要求见表 1。

表 1 焊条烘干技术要求。

7.2.4焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。

7.2.5焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。

7.3焊接环境控制。

7.3.1压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：

7.3.1.1风速：氩弧焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s；

7.3.1.2相对湿度：＜90%；

7.3.1.

3环境温度：当环境温度低于0℃ 时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15℃ 以上；当环境温度低于-10℃时，除应进行焊前预热外，还须对焊口采取焊后保温措施。

7.3.2当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。

7.4焊前准备。

7.4.1不锈钢施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。

7.4.2压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：

7.4.2.

1管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤2mm；焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。

7.4.2.

2管件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺应与正式焊接要求相同。拆除卡具时，不应损坏母材，拆除后应将残留痕打磨修整，并认真检查。点固焊的电焊长度一般为10mm～15mm,高度为2mm～4mm,且不应超过管壁厚度的2/3，点固焊如发现裂纹等缺陷，应及时清除。

7.4.2.3地下管道的固定口焊接直径不大于300mm的管子，管口出围绕管子的作业空间不得小于500mm；直径大于300mm的管子，应留适当的工作坑，以保证焊接操作。

7.4.2.4不得在管道表面引弧和试验电流，低温管道、不锈钢焊件表面不应有电弧焊擦伤等缺陷。

7.4.2.5不锈钢及内壁洁净度要求严格的单面焊焊缝，宜采用氩弧焊打底。打底后应及时进行填充焊。

7.4.2.6为减少焊接变形和残余应力，应采取合理的施焊方法和顺序。当管子直径大于350mm时，一般采用两名焊工对称施焊。

7.4.2.7多层焊的层间接头应错开20～30mm,避免引弧焊填充相互重叠；管道焊接时，管道应防止穿堂风。

7.5定位焊。

7.5.1管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。

7.5.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。

7.5.3管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。

7.6正式焊接。

7.6.1厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：

7.6.2氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；

7.6.3其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；

7.6.4单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。

7.6.5不锈钢管道焊接的内部充氩保护：

活动口焊接采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接采用局部充氩，焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。充氩时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。每道焊口焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及其两边飞溅物清理干净。

焊接后应对不锈钢焊缝表面进行酸洗钝化处理。对二次返修的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不得超过两次。

7.6.6压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。

7.6.7为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。

7.6.8管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。

7.7外观检查。

7.7.1焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高δh≤1+0.

2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

7.7.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

7.7.3焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。

7.8焊缝无损检测。

外观检查合格的焊缝，依据设计文件规定和《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-97的规定进行无损检测，检验合格标准：rt—jb4730-2005ⅱ合格。

7.9焊缝返修。

7.9.1焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修。专项焊缝返修工艺卡的审批，应执行我公司程序文件的规定。

7.9.2焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。

7.9.3焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。

7.9.4焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。

8.1钢号及焊材对照表。

8.2氩弧焊工艺参数。

8.3焊缝外观质量要求。

9.1管道焊接施工记录。

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