5、拌和站。
在预制场内设拌和站,集中搅拌。1#桥2#桥各设一台750l强制式混凝土搅拌机,生产能力为每台30m3/h,1#桥石料堆放场面积300 m2(20×15m),存料量300 m3;砂料堆放场面积200 m2(10×20m)存料量200 m3,砂石料场地内用c15号混凝土硬化,硬化厚度15cm,总硬化面积500 m且拌和站周围设排水沟拦截地表水。2#桥石料堆放场面积500 m2(20×25m),存料量600 m3;砂料堆放场面积300 m2(12×25m)存料量300 m3,砂石料场地内用c15号混凝土硬化,硬化厚度15cm,总硬化面积1000 m且拌和站周围设排水沟拦截地表水。
6、预制场。
第一块场地设在一号桥右侧垃圾场内2000m,第二块场地设在k0+615—ko+700段的左侧4000m(详见平面图。
7、主要施工机械设备。
8、劳动力准备与计划。
劳动力计划表。
二)、施工工序总体安排。
、下部结构。
1、作业面规划。
由于本桥梁梁板采用空心预应力,施工采用预制,而预制场受现场条件和地形制约,占地有限,无法进行大规模的生产和存放,进而影响梁体安装速度,故梁体预制和安装成为本项目控制工期的工序,因此要求下部结构尽早竣工,为上部结构施工创造条件。
下部结构施工以二号桥3#和4#墩为重点,其余墩台按照架梁方向分段平行作业。
第一作业面:一号桥桥桩;
第二作业面:二号桥3#桥桩;
2、施工方案。
1)基础。施工测量放样,对桥桩桩位准确定位,采用机械回旋钻机钻孔。
#号桥在该河段水稻田里,而且现场有部分桩在垃圾场里,先清理现场垃圾,再钻孔灌注桩,灌注桩时预留桥的立柱高,最后反挖改河道进行立柱灌注施工。计划9月底完成。
#号桥桥台在岸上,1##、3#、桥墩在河里,水位高程2.87米,水深4米。该河道要保证通航,围堰无法施工。
施工方法是首先在设计桩位处用圆木搭设钻孔桩稳固的工作平台,平台搭设后埋设钢筋护筒,使护筒底端入土在1.0m以上,护筒顶端要高出河面2.0m以上。
砼采用自拌混泥土浇注。
2)墩(台)身。
采用汽车起重机进行钢筋、模型及吊运,砼采用商品砼罐车运输,输送泵浇注。
3)桥墩盖梁。
采用在墩身上设钢抱箍、焊接钢牛腿作支点,利用型钢和方木作为施工平台,采用商品混泥土浇注。
、上部结构。
1、施工顺序。
空心板梁分别在各自的预制场内集中预制,为了保证工期,我部安排不间断预制。
梁体预制截止2023年2月15日全部完成,梁体安装截止2023年2月底完成。
桥面铺装和护栏人行道随架梁完成后相继跟进,于2023年4月底全部完成。
2、施工方案。
1)空心板梁预制。
空心板梁预制台座数量为15个,每个台座每月生产4片,则每月总产量为60片。场内具体布置见《预制场平面布置图》。
2)吊装方案。
预制场内布置两台葫芦起重能力为35t,解决梁体存放的问题。梁板经龙门架吊装后安放在平车(2个)上面,平车在轨道上面通过电动控制慢慢地向前行驶至架桥机(双导梁)中间,再通过架桥机横梁上面平车(2个)提升及横向移动至梁板就位位置。梁板安装以一孔为单位,一孔安装后双导梁通过底下平车(4个)沿顺桥向向前推移,按此工序循环渐进。
三)、主要工序和特殊工序的施工方法。
1、基础。1)、测量控制。
用全站仪准确定位桥桩中心,用线采用十字交叉引护桩,钻孔过程中定期检查,确保桥桩放样精度达到规范要求。
2)、钢护筒埋设。
根据桥位水文地质情况,1#桥钢护筒直径为φ1.0m顶高出原地面约30cm。2#桥先搭钻机作业平台,平台采用口径12cm、长度7m以上的圆木,打间距0.
8m的十字梅花桩,用4m的横木纵横固定。排架净间距2.8m.
,再精确放样埋设内外钢护筒,护筒高出水面不小于2m,外护筒直径φ1.5m,内护筒直径φ1.2m。
钢护筒钢板厚8mm,用卷板机制作,节长2.0m。
3)、泥浆池及泥浆调制。
利用邻近钢护筒作为泥浆池,泥浆原料采用膨润土或粘土,钻机在钻进中人工投放膨润土或粘土并加水,钻机空转搅拌形成泥浆,在粘土层钻孔时,事先调剂不多的泥浆,在钻进过程中利用地层粘土进行造浆、补浆;在砂层中钻孔时,添加适量膨润土制浆。膨润土的一般用量为所加水的8%,即8kg膨润土掺100l的水。
根据地质柱状图和分析钻碴判断地层并决定采用适宜的泥浆比重,一般情况下:
、粘土和亚粘土层采用1.2~1.3
、砂层采用1.3~1.4
、砾砂、卵石层采用1.4以上。
4)、钻孔。
钻机就位,接笼式钻头、钻杆,利用护筒上十字线进行中线调整,接好泥浆管,即可开钻。钻进过程中,钻进速度宜平缓,并严格控制泥浆的五大指标;随时测定桩的倾斜度,将其控制在1%以内,同时利用孔规检测钻孔直径;钻孔进入砂层时,钻进速度应适当下降并随时按检测的泥浆指标调整其比重。必要时投入一定量膨润土造浆以加强孔壁的防护,防止坍孔。
5)、清孔。
当钻至设计标高,查看地质土层是否相符如不相符指挥部进行变更,如果相符经监理工程师检测合格后,停止钻进,进行第一次清孔。清孔过程中随时检测各项指标,合格后拆除钻杆、钻头,移开钻机,准备下放钢筋笼。
6)、钢筋笼的制作与安装。
钢筋笼在钢筋加工场制作,分成两节制作,同时在钢筋笼外电焊n6定位筋,将钢筋笼运至桩位处,用25t吊车起吊安放,下笼时,上、下两节进行错位搭接,钢筋焊接长度为10d,搭接头制作成一定角度。钢筋笼下到标高后,用 4根φ16钢筋与钢笼顶端焊接并将其固定在钢护筒上,以防止钢筋笼下沉或上浮。
7)、灌注水下砼。
用12t汽车起重机辅助下导管,并做好记录,导管下完后,接上砂石泵,进行二次清孔。灌注砼前,检测孔底沉碴厚度及泥浆指标,直至达到规范要求,经监理工程师检查合格并签字后,拆除砂石泵,装上料斗(料斗容量为2.5m3),灌注自拌砼。
砼拌制严格按设计配合比进行拌制,水泥、砂、石质量要符合要求,现场采用过秤按砼配合比准确计量,搅拌时间不少于90s。
灌注水下砼过程中注意下列事项:
、砼运抵灌注地点时,检查其和易性,坍落度等情况,如不符合要求,应进行第二次拌合,如仍达不到要求,不得使用。灌注首批砼时,导管下口至孔底的距离为25~40cm,料斗首批砼储量保证灌注后导管埋入砼中的深度不小于一米;
、灌注开始后,连续有节奏地进行,导管设气囊使砼与水隔离,并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间,当导管内砼不满时,放慢灌注速度,防止在导管内造成高压空气导致压漏导管。在灌注过程中保持孔内水头,防止坍孔,定时控测孔内砼面的位置,及时调整导管埋深。埋深一般为2~6m(根据深度、超压力及吊机起重能力及探测手段而定)。
、灌注过程中,将孔内溢出泥浆引入沉淀池,防止污染。
、灌注时桩顶部标高较设计预加1.0米的桩头。
8)、桩基检查与验收。
桩基砼达到一定强度后,清除孔内泥浆,用内燃凿岩机凿除桩头,然后采用声测法、锤击法对桩基进行整体性检验。当监理工程师对砼整体性有质疑时,可以钻取φ70mm的砼芯样进行评定直至满意并作出书面批准。
2、墩柱浇注。
#、2#桥桥墩柱高度由2.0m~1.1m不等,都无横系梁,且墩身为等截面,墩身不高,采取一次性浇注砼成型的方法进行施工。
用商品混凝土采用输送泵浇注,输送管固定在支架上。采用插入式捣固器捣固,塑料薄膜养护。
模板、钢筋制作及安装。
模板采用定型钢模,节高分1.0m和2.0m两种,以便组合成各种高度,每节由两扇半圆形模型组合而成,每节、每扇之间用高强螺栓联接,模板固定在墩身四周的双层支架上,安装时用经纬仪控制其竖向轴线;墩柱钢筋笼在车间分节加工制作,分节长度视吊装设备的起重能力而定,采用平板车运至工地吊装焊接。
墩身模板、钢筋采用井字提升架或汽车起重机吊装。
桥梁墩台身施工工艺框图。不。合。
格。合格。
3、盖梁施工。
盖梁施工主要是解决施工平台的搭建,用特制钢牛腿架设两根ⅰ45a工字钢纵梁作承力结构。安装时将焊接有牛腿的钢抱箍固定在墩柱上,吊放工字梁并用拉杆连接,以增强其整体稳定性,然后在工字钢上横铺15×20cm方木,间距0.2米,再在其上铺设底模。
底模铺设好后,进行测量放线,定出钢筋位置。钢筋在钢筋房加工好,运到工地,用塔吊或吊车起吊到底模上绑扎安装,并按保护层厚度支垫砼垫块。安装完毕,经监理工程师检查合格后,安装侧模。
模型采用组合钢模板,仍采用塔吊或吊车起吊,放线调整模型位置,检查横、纵轴线及标高正确后,将其支撑牢固。
采用商品砼,砼罐车运输,采用输送泵浇注。
盖梁施工工艺框图。
4、梁体预制。
空心板梁预制。
由于本桥所布置的空心板梁为钢筋砼板,预应力,1#桥共87片,2#桥125片,故各型号分别设5个独立台座进行预制,并设5排存梁台座。
模型。模型自行设计,按设计尺寸在工厂精确加工。
底模为整体无缝钢模,其面板采用8mm厚a3钢板,面板与预埋在台座砼内的纵向角钢焊接固定,两侧设槽型橡胶以利与侧模密贴,从而防止浇注砼时漏浆。
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