桥梁桩基施工方案

跨径布置为1跨13米，斜交角度90°，该桥梁为跨越排灌渠的桥梁，钻孔灌注桩直径为1.2米，桩长34米，全桥钻孔灌注桩共计24根，全桥钻孔灌桩混凝土标号为c30。

桥梁宽度按上、下行两个半桥设计，每半桥宽30米。每半桥桥面布置为：0.

25米（人行道栏杆）+2.1米（人行道）+9米（机动车道）+5.85米（非机动车道）+12米（机动车道）+0.

8米（分隔带）。本桥上部结构采用先张预应力空心板梁，下部结构采用钻孔灌注桩基，桥台采用边盖梁桥台形式。

施工准备→测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻孔→成孔→吊装钢筋笼→安装导管→清孔→灌注水下混凝土。

清除桩位位置上的杂物、换填软土、平整夯实，场地位于陡坡时，可以采用枕木、型钢等搭设平台。施工现场安放一台大功率发电机满足桩机用电量需要，在本合同工程施工中，考虑到施工工期紧的特点，计划组织2台正循环钻机，保证高峰期每天生产4颗，保证6天完成桥梁全部钻孔灌注桩施工。充分发挥设备的效率，形成高效率综合生产能力，准备投入施工人数20人。

采用全站仪测定桩位位置，并埋设桩位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。

、钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒，即孔口护筒采用5mm钢板制作，内径比桩径大10～20cm，长度为1.5m(地质条件差的桩位应加长)，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。

、护筒埋设准确竖直，由项目部测量队复合坐标及护筒顶标高。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平均允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，可实测定位。护筒顶部高出施工地面30cm。

、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地址情况确定，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

、安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于5cm。

、开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。

、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。

、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。

、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。

施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。该钻机最大的特点是采用液压系统，根据地质情况能随意控制钻进速度。（通过低液限土层时4～6m/h，稍密细砂层时6～8m/h，中密至密实的砂层8～10m/h）。

钻进成孔后及时进行质量检查，钻进成孔质量标准见下表。

钻孔护壁采用泥浆护壁的形式，选用膨润土造浆，具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高等优点。施工前可制作一活动泥浆池，用5mm钢板制成，泥浆比重约1.06～1.

2，稠度18—25秒，根据不同的地质情况选择不同的泥浆比重。泥浆制备选用优质膨润土造浆调制，泥浆由水、膨润土、纤维素、纯碱等组成，控制泥浆指标。为了防止坍孔，泥浆要有一定的粘度，按照不同的土质，选用不同粘度泥浆。

泥浆粘度指标见下表。

泥浆性能指标选择。

注：施工时根据具体地层条件而定。

施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，应立即通知设计监理等部门及时处理。泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。

、钢筋笼的材料、加工、接头和安装严格按设计和规范要求制作。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。

、主筋间距均匀准确、顺直、相互平行，并且与加强筋垂直。其主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼外径±10mm。

、钢筋笼主筋采用双面搭接焊，每根桩基钢筋笼分两节制作即两次吊装钢筋笼，其两节钢筋笼连接方式采用搭接焊或帮条焊。主筋搭接焊时先将两根钢筋搭接部分调整弯度保证连接同心，再在进行搭接双面焊接；箍筋采用点焊方式固定，梅花布置，首尾各个端头分别闭合。焊接过程中，焊缝饱满、不得伤其主筋、禁止将焊钳在主筋上打火，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%。

焊接的尺寸满足技术规范要求。最后将其焊缝位置的焊渣敲掉，保证与混凝土粘结牢固。

、钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚4cm、半径为6cm的圆形水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入4个布置。

、钢筋笼使用汽车吊吊装。

采用6点吊，第1，2点设在骨架的上部，第3，4点设在骨架中部；第5，6点设在骨架的下部。第吊点挂于吊车的主吊钩上，第点挂于吊车的副吊钩上，第吊点间钢丝绳通过滑轮组联动。

起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，如有弯曲及时调直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

当骨架顶端附近的加强箍筋接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口。

吊放钢筋笼入孔应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。

下放钢筋笼时，要求有技术或质检人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。

钢筋笼吊装程序如下图所示：

钢筋笼吊装程序图。

导管在使用前做导管的闭水试验，检查导管的密封性能，不得使用压气法试验。导管采用ф250—350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0—3.

0m，配1～2节长0.5～1.0m短管，由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。

混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.

2，沉渣厚度在15cm以内，导管底部至孔底应≤50cm,待监理检查符合设计要求后，准备下道工序施工即灌注混凝土。

探孔器φ1.20米桩探孔器钢筋数量。探孔器外径为1.

17m，成孔后，将制作完毕的探孔器吊放至相应直径的灌注桩内，利用探孔器查看桩基是否缩颈，如探孔器不能吊放至孔底，需重新进行回钻。

、水下混凝土导管应符合下列规定：

、钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。

、导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

、导管应位于钻孔**，在灌注混凝土前，应测试升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

、水下混凝土灌注应符合下列规定：

、混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m。当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

、在灌注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深度2-6m。灌注混凝土实际高度应高出桩顶标高0.5-1m。

、在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔钢筋笼情况的“工程检查证”，在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土灌注记录”。

、混凝土灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。

导管法水下灌注砼施工流程图。

1、每工班都必须有专职安全员值班，并对施工场地、电力电线等进行全面检查，消除不安全隐患。

2、钻机在转移及行进路线上，先对道路进行细致勘察，必要时制定加固措施，防止钻机碰撞等事故的发生。

3、钻机安装定位前检查铺垫平稳牢固程度，以防止钻机就位后倾斜或因地基下沉而发生事故，试机时特别注意地基加固状况，确认无误后，才能开钻。

4、钻进时，紧密监视钻进情况，观察钻孔内有无异常情况，钻架是否倾斜、各连接部位是否松动、是否有坍孔征兆等，有异常立即纠正。

5、对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔出的，加设护筒顶盖或铺设安全网罩。

6、钻机操作人员必须穿绝缘胶鞋，带安全帽。

7、钻机装有避雷设施。

本工程重大环境因素主要为：施工产生的废水、扬尘和固定废弃物的环境影响。

1、严格执行《天津市工程文明施工标准及管理规定》。

2、在开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，保证工地排水和废水处理设施在整个施工过程的有效性，做到现场无积水、排水不外溢、不堵塞、水质达标。

3、回填土堆放场、泥浆水产生处设沉淀池，沉淀池的大小根据排水量和所需沉淀时间确定。

4、钻孔桩的施工现场设有效的废浆处理设备。

5、不在施工现场进行混凝土的拌和，全部使用场外集中搅拌运输混凝土。

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