一、编制依据：
1、国家、交通部现行的法律、法规、设计规范、施工规范、验收标准、规则等；
2、上海千年城市规划工程设计股份****《两阶段施工图设计》；
3、 桥梁现场实际情况。
二、编制原则：
1、遵循合同文件标准条款的原则，积极响应合同文件的各项条款，严格执行合同文件的规定，标准统一，格式规范。
2、遵循设计文件、规范和质量验收标准的原则。在编写主要工程项目施工方法和技术措施中，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准办理，正确组织施工，确保工程质量优良。
3、坚持实事求是的原则，在制定施工方案中，充分发挥我单位、施工的优势和专业化、机械化联合作业的特点，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保高速度、高质量、高效益地完成本项工程的建设，确保施工组织的先进性和合理性。
4、坚持遵循“gb/t19002-1994 iso9002:1994生产、安装和服务的质量保证模式和由此编制的质量体系文件，优质、高效、重信、守诚，完成业主要求的质量目标。
5、坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。
6、重视特殊工程地质、水文地质，建立以地质工作内容为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。
7、重视生态环境，在施工期间保证不发生水土流失，保证不破坏当地环境。贯彻执行国家和当地**的方针政策，遵守法律法规，尊重当地的民风民俗。
三、工程概括。
1、工程简介。
白沙县牙港桥改建工程是2023年海南省公路网结构改造项目之一。该项目位于白沙县牙叉镇芭蕉村，因松涛水库蓄水，原桥桥面已经长期淹没在水面下，严重影响人民群众的安全出行，因此需要对原桥进行拆除重建。重建桥梁上部结构采用4-30米预应力混凝土小箱梁，全长130.
00米；桥梁宽8.5米，下部结构采用u型桥台，柱式桥墩，墩台均采用桩基础；桥梁荷载等级采用公路-级，设计洪水频率为1／50，按6度抗震设防措施等级进行抗震设防。该项目总造价为1322.
55万元，施工方已于2023年8月入场，项目建成后，使沿线1个行政村，3个自然村及白沙农场对的912人直接受益。
2、工期。拟开工日期2023年10月18日，完工日期2023年12月3日。
四、施工准备。
1、施工技术人员认真复核图纸，并严格按照施工规范进行技术交底，并明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验，满足施工需要。
2、施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。
4、泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。
5、按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆；钻机就位前，应对施工场地与钻机座落处进行平整和加固，并对主要机具的安装，配套设备的就位及水电**的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
6、钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作技术交底。
7、砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时**砼。
8、沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和砼运送要求。
9、人员组织（已进场人数共有45人）
10、机械设备。
五、桩基施工方法。
1、钻孔灌注桩。
1）施工顺序：
施工准备→测量放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→清孔→吊装钢筋笼→接装导管→二次清孔→灌注混凝土→拆除导管→钻机移位。
2）施工准备。
采用机械配合人工平整场地，清除杂物，平整场地及便道。
3）施工放样。
测量组用全站仪放出桩位，在木桩顶钉小铁钉精确定位，施工队根据桩位设置护桩。
4）施工平台。
施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。
5）护筒埋设及泥浆池的设置。
为固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向等目的，钻孔前埋设护筒。护筒采用8mm钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20～40cm，护筒底角及各管节均设置加强箍，护筒入土深度根据各墩地层情况初步拟为2～4m，陆地护筒及围堰钢护筒埋设均采用挖坑埋设，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实，护筒顶要高出地面0.3m或水面1～2m。
护筒埋设确保准确、稳定，护筒中心与桩位中心重合，护筒平面位置偏差小于5cm，垂直度偏差小于1％，以保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
泥浆：泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。
泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。
在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。
泥浆池一般尺寸按照4.5×5m，深2m设计，用循环槽与孔位连接。
旱地泥浆循环、净化方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。
6）就位。钻头中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，保证底架必须平整、稳固，确保在钻进中不发生位移、倾斜。
7）冲击钻孔：
开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.
5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.
0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
冲击钻进时，钻机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
8） 成孔与终孔。
钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。
每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处通知监理现场取样，应在出碴口捞取钻碴样品，或用渣筒提取渣样，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。
钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
9）清孔。钻机深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，用孔规（外径不小于桩的设计直径，长度为直径的4-6倍）检查孔径，用测绳检查孔深，符合要求方可开始清孔。
用换浆法进行清孔。钻孔完成后，稍提钻头离孔底10-20厘米，继续循环以中速压入比重为1.05-1.25的较纯泥浆将孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。
清孔后，从孔口提取的泥浆指标应符合：泥浆比重1.03-1.
10，稠度17-20s，含砂率＜2%。灌注前孔底沉淀厚度端承桩不得大于30mm，摩擦桩不得大于100-150mm。
灌注前应检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定时应进行二次清孔，合格后方可灌注水下砼。
10）钢筋笼制作及安装。
钢筋笼统一在定点预制场加工并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架平整垫放。钢筋笼每隔1-2m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。
吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。钢筋笼保护层采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。机械套管连接时使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，确保钢筋连接质量。
钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。钢筋笼定位，二次清孔合格后，及时浇注混凝土，防止坍孔。
每根桩基预埋3根φ57×3.5mm声测管，按等边三角形布置在加强箍内环。声测管定位准确，焊接(绑扎)牢固，确保在混凝土施工过程中不进浆、不上浮。
11）导管就位。
导管采用钢导管，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。每节长2～3m，并配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
混凝土灌注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接灌注。同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。桩孔底至导管底端间距为40cm。
12）灌注水下混凝土：
混凝土由拌和站集中生产，利用混凝土输送泵和吊车配合输送混凝土。拌制混凝土所用的各种材料必须合格。坍落度控制在18～22cm，初凝时间为1～4h。
混凝土灌注：灌注时先灌入首批混凝土，首批混凝土不少于6m,使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于2m。灌注首批混凝土时，导管内用混凝土隔水栓，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，迅速提升钢丝绳打开隔水栓，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。
灌注连续进行，中途停止时间不超过15min。在整个灌注过程中，经常检测混凝土面高度，严格控制导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m以上。在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使孔内泥浆稀释，排出孔外，并使导管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆排出。
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