2023年。度。
总。结。报。告。
技术品管部。
石其华。一、 质量情况统计分析。
1、 公司总体质量统计与情况。
2、 各车间质量统计与情况。
二、 存在的问题与改进建议。
1、 存在的主要问题。
2、 改进建议。
三、 个人得失。
1、 不足之处。
2、 2023年的工作方向。
四、 2023年的质量目标。
2023年已悄然走过，在过去的一年，行业整体市场并不很好，但我公司的产量和产值都得到了提升，大致完成了年初目标。但今后的几年时间，将是我们公司是否能突破瓶颈，达到一个新的高度的关键时期，还有很多工作需要我们积极面对。
在过去一年的工作中，我们技术品管部也做了很多举措来提升产品质量，但还有许多不足之处需要我们继续努力改进。
一、 质量工作统计与分析。
1、公司总体质量情况统计与分析。
图表1图表1为2023年和2023年客户投诉率对比，通过图表可以看出：
年的产品质量不稳定，特别是8月份和月投诉率明显偏高；
年客户投诉情况总体要好于2023年投诉情况；
事实也是如此，今年发货总量1875批次，比2023年的1570批次增加了305次，客户投诉总次数39次，比2023年下降了17次，年总客户投诉率为2.08%，相比2023年的4.08%下降了2个百分点。
图表2图表2为2023年各车间客户投诉率情况。
由上表可看出，各车间的投诉是有差异的，02车间投诉相对比较稳定，发货次数相对较少，投诉呈阶段性出现。8月份套管投诉明显增高，10-12月芯铁投诉超过其他投诉。分析其原因：
月份，套管发货次数年度最少，仅为67次，但因倒角偏，圆度不良，磁性过强，通规偏紧等现象，评审4次，退货1次，投诉率高达7.46%；
2）、上半年芯铁的投诉情况比较稳定，但10-12月份，客户针对垂直度、粗糙度等加强监控，而内部的检测手段比较欠缺。同时，由废料改制的芯铁产品出现的小裂纹等缺陷的漏检，造成了多次的评审和筛选使用，使投诉率超出了正常范围；
3）、投诉率总体比去年有较大幅度下降，一是本年各车间将强了内部控制，产品质量总体上有所提升；二是成品入库检验加强了验收标准，严格把关，使大部分不良批次控制在内部，没有流出。
3）、投诉因素分布。
图表3图表3将投诉原因进行了分类，材料因素包括材料物理特性、化学特性；制程能力包括设备精度、员工熟练度、工艺成熟度和检测能力；管理因素包括流程合理性、员工质量意识、检验频率、主管管理水平和沟通协调能力等因素。总体来说，外部投诉方面材料因素、制程能力、管理水平都存在问题，但制程能力因素导致的投诉占大部分。
但这并不说明我们所有的质量问题集中在制程能力上，外部投诉集中在制程能力是加严了放行标准的原因，一些目前的水平无法绝对避免不良情况出现了漏检才导致的。从内部质量事故的统计来看，我们的管理水平也有很大的提升空间，各车间也有很大的不同。
图表4图表4是统计的内部事故的原因分析，从这里可以看出，管理不当造成的因素才是最大的，很多事故是一些小疏忽造成的大事故，2023年车间大小内部事故共137次，平均每3天就有一次事故。车间必须要加强细节管理，才能避免这些事故的频繁发生。
以上即是本公司2023年存在的总体质量情况和由此反映出的问题，只有明确我们不足的重点，才有改善的方向。
2、各车间质量情况统计与分析。
外部客户对我们的满意程度自然反映到我们内部的制造能力和管理水平，我们各车间都存在一些需要尽快改正的不足。具体到各个车间，三大因素还是存在比较大的差异，各个车间都有相对比较大的缺陷，是今后要努力去改善的方向。
套管车间。2023年，套管车间的合格率为94.33%，2023年的合格率为94.
95%，略有提升，但仍没有达成年初目标。原因一是今年老员工不足，新员工流动频繁，导致熟练程度不够，个别工序报废率上升；二是不少客户对产品的要求加严，而我们的工艺水平短时间内没有跟上；三是本年度造型产品增加幅度比较大，造成合格率有所下降；四是留存的待处理品没有及时处理掉。五是今年投入了约100万废料改制其他产品，合格率只有88%左右，对整体合格率产生了影响。
客户反馈的质量问题主要集中在外圆磨缺陷、外径超差、毛刺、倒角不均、圆度超差、同轴度超差等几个问题，长久以来，一直不能得到有效解决。
图表5从内部来讲，由图表5可以看出，长短料、麻点、凹点、裂口、滑丝、一头没平等依然是主要的不合格项目，这几项不良占总不良率的90%以上。2023年各检验室总不良产品约为101万只，除约40万只长料，约10万只短料被直接返工使用，其余产品都成为报废品和滞留品。这些不良产生的主要原因都是工艺上的不够完善，所以今后在进气管路、夹头管理、设备精度、生产过程中的产品保护等方面还要不断去探索和改进。
自5月份双头倒角机正常稳定生产后，长短料的现象已经有较好的改善，一般能控制在1.3%以内，但其他产品的长短料要接近2%。如果2023年车间能有效改善长短料、凹点、一头没平、打滑、麻点、裂口等不良，这几项不良占90%，计约90万，不但减少不良品，也能减少员工返修量，间接提高产量。
图表6从以上图表可以看出：
车间材质的因素几乎没有，外部的投诉原因主要还是集中在制程能力的控制，内部的事故原因主要还是管理不当比例比较大；
2）、车间各级管理人员一方面应在来年加强车间细节管理，避免人员管理失误和员工质量意识不强导致的事故发生；另一方面应建立相应的机制，鼓励技术创新和技术改造，提升过程控制能力，从源头提升产品一次下机合格率；
芯铁车间。图表7
03车间2023年客户投诉率2.79%，相比2023年的8.33%，有了很大提升。
一方面从年初开始，公司对03车间严抓质量，车间也很配合，各级管理人员加强了员工的质量意识教育，成品入库检验加严，把不良品控制在内部，降低了不良产品流出。另一方面，通过过程控制和公司投入，2023年没有出现类似2023年大规模的产品生锈，从而导致多次质量投诉的情况，使客户投诉率大比例下降。只在10-12月出现多次平面粗糙度和垂直度不良情况，导致评审。
这个一方面是内部的加工能力和管理不到位，另一方面是我们的检测能力不足，2023年已经开始加大投入和工艺的改进，相信会有一个提升。
图表8但是，投诉少并不代表没有问题。通过图表8的数据也看出，外部投诉的原因主要集中在制程能力方面，我们的产品一致性和稳定性还无法满足，主要还是靠成品检验卡严来降低出错。而内部的质量事故分布说明我们的管理还存在很大的缺陷，管理不当、员工疏忽导致的事故还是占很大比例。
所以，03车间还是应根据目前的问题，要加强制程能力的提升，增强一次下机合格率，同时加强细节管理，提高员工质量意识。
图表9图表9是03车间不合格项分布情况，03车间的不合格项共有36中，前七项占不良总数的80%，只要就是短料、外圆伤、孔偏、拉丝、孔深超差，倒角不良等项目。所以，车间今后要努力改善的方向就是这几个方面。2023年03车间的不良品总计约15万，这还是大部分不良品已经被改制成05芯铁的原因，如果能解决前面几项不良情况，大幅度下降，那么合格率还是会有很大的提升，为公司挽回损失。
软磁车间。图表10
2023年02软磁车间总体成品率62.69%，较往年都有下降。图表10是02车间2023年不合格项分布图和投诉原因分布，由图表可看出，主要的不合格项目主要集中在裂纹和b料，三项不良总计在不良中占93%以上，这是造成车间成品率低的主要原因。
1-3月使用特岗材料，开裂情况较好，在8%左右，但b料在18%左右，4月以后开裂产品上升到18%左右，严重导致成品率下降。11月开始使用改善后的ya材料和特岗材料，两项不良有较大改善，都降到15%以下，ya材料更明显，两项不良合计在20%左右。所以明年建议使用ya材料。
另外，02车间a料、e料和废料的比例合计为1.45%，没有完成1.4%的预定目标，但差距不大。2023年应继续改善，将比例控制到1.2%以内。
图表11图表11是02车间2023年外部投诉情况及原因分布，整年客户投诉率为1.09%，比2023年的2.8%有明显的改善，顺利完成了2.
5%的预定目标。几次投诉间歇性发生，反馈的情况都是产品开裂漏检。由此看出，奖罚措施在执行，效果也有，但是员工应持续加强质量意识，不能阶段性的松懈。
二、 存在的问题与改进建议。
1、 存在的主要问题。
综合看各车间质量情况，主要是产品外观（包括毛刺）不合格、形位公差超差、原材料不合格。
套管的问题，从外部反馈来说，主要外圆磨缺陷、一头没平、长度不良，倒角不良，孔径不良，2023年90%以上的返却品为外圆磨不合格、一头没平和两头倒角。其次是形位公差，特别是同轴度和垂直度问题，不但对后道产生了严重影响，也容易漏检。从内部来说，由图表6可以看到，制程能力和管理水平因素导致的不良比例很高，包括长度超差、麻点、开裂、凹点、混料、自检巡检频次不足等等情况，对公司造成了很大的损失。
所以，产品精度和质量要求的提高，对我们的工艺、设备和检测手段都提出了新的要求，只有解决了这些基础问题，才能有效在生产中保证下机一次性合格率，减少损失。
芯铁的不合格主要是外观碰伤、短料、倒角不良、b料筛选漏检、孔径孔深超差；
软磁的不合格主要是开裂、外圆破损、a料、不良品的漏检；
2、 改进建议。
1）、加强原材料进货控制。
本年的质量事故，原材料不良引起的也有多起，特别是棒材，因此，来年必须加强原材料的控制，严格材料的进厂验收和投料，对于不合格的原材料及时标注，能不下投的尽量不要下投，若不得不投的也必须慎重考虑，下投后要标明状态，道道跟踪，若有超出预期范围的不合格发生，要能及时反馈和停止。
同时，还要完善对成品的检验模式和手段，保障不合格品的不会漏检。
2）、加强工艺改进、完善和监管。
在本年的质量事故中，一部分原因是人为疏忽和管理不当造成，还有很大一部分是技术工艺不成熟或者没经过谨慎验证就改动工艺导致的。因此，今后各车间的工艺改进，增加产量的前提必须是保证产品质量，若有工艺调整，必须会同车间、技术品管部、生产部等部门共同验证、记录相关数据，同时能达到产量、质量要求，方可正式调整，进行规模生产。
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