2023年已悄然走过，在过去的一年，通过公司领导的正确带领，我公司在原有基础上，在产量和销售额上都有了大幅的提升。但今后的二三年时间，也将是我们公司是否能突破瓶颈，达到一个新的高度的关键时期，还有很多工作需要我们积极面对。
在过去一年的工作中，我们技术品管部取得的一些成绩，也还有许多不足之处需要我们继续努力改进。一、质量工作分析1、总体情况。
图表12010-2023年客户投诉率比较。
2023年投诉率2023年投诉率。
1月。2月。
3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月。
图表1为2023年和2023年客户投诉率的年趋势和对比，通过图表可以看出：
年的客户投诉率明显比去年稳定年客户投诉率总体低于2023年。
事实也是如此，今年虽然发货总量增加了，但2023年总客户投诉率为2.50%，相比2023年的5.32%有明显下降。
图表2产品芯铁套管棒材。
发货次数244939257
退货692评审441
筛选532不合格率6.15%1.70%1.95%
图表2为各车间2023年客户投诉率情况，同2023年相比，芯铁由去年的7.55%下降为6.15%；套管由4.
48%下降为1.70%；棒材由3.49%下降为1.
95%；各车间都有明显下降。2、各车间情况。
从外部情况看，总体情况比去年进步，也为公司减少了一些损失，但是，内部依然存在一些问题套管车间。
2023年，套管车间的产成率为96.40%，2023年的产成率为96.78%，略有进步，但是内部大小问题依然不断。
客户反馈的质量问题主要集中在外圆磨缺陷、内孔超差、毛刺等几个问题，但是长久以来，一直不能得到有效解决芯铁车间。
公司客户投诉率偏高，和03车间投诉率降不下来不无关系。究其原因，主要是该车间单批发货数量比较大，一般都会在10万左右，而总体发货次数少，一旦多一次投诉，就会大幅度影响投诉率。根据客户反馈情况看，该车间的质量问题主要集中在外观和毛刺等几个难以量化的方面，几次投诉事件中，由于毛刺等原因去客户筛选的次数和比例太高，所以，如何有效降低产品外观不合格和毛刺，依然是我。
们要想办法尽量解决的问题软磁车间。
图表3图表。
3为02软磁车间各年不合格率分布比较，由图可看出，该。
车间的质量情况是各车间最差的一个，不合格比率相当大，尤其是b料、裂纹，与往年相比严重超标。分析其主要原因是5月份开始，原材料质量太差，导致b料、裂纹不合格大大超出正常范围。在车间搬迁后，其中一条生产线的e料比例也有明显提升。
而客户反馈的5次质量投诉，其中3次也为材料开裂。二、存在的问题与改进建议1、存在的主要问题。
综合看各车间质量情况，主要是产品外观（包括毛刺）不合格、形位公差超差、原材料不合格。套管的问题是外圆磨缺陷，2023年90%以上的返却品为外圆磨质量不合格，其次是内孔、形位公差等；芯铁的不合格主要是外观碰伤、毛刺，其次为开裂、孔超差等；软磁的不合格主要是开裂、外圆破损，其次是a料、暗纹、硬度不达标等。
2、改进建议。
1）、加强原材料进货控制。
本年的质量事故，有许多追根到底都是由原材料引起的，特别是棒材，套管也存在同样的情况，因此，来年必须加强原材料的控制，严格材料的进厂验收和投料，对于不合格的原材料及时标注，能不下投的尽量不要下投，若不得不投的也必须慎重考虑，下投后要标明状态，道道跟踪，若有超出预期范围的不合格发生，要能及时反馈和停止。
2）、加强工艺改进、完善和监管。
在本年的质量事故中，除一部分原因是人为疏忽造成外，还有很大一部分是技术工艺不成熟或者没经过谨慎验证就改动工艺导致的。因此，今后各车间的工艺改进，增加产量的前提必须是保证产品质量，若有工艺调整，必须会同车间、技术科、生产部、品管科等部门共同验证、记录相关数据，同时能达到产量、质量要求，方可正式调整，进行规模生产。
3）、各车间应根据实际情况，制定一套不合格项分布的标准比例，对各道工序的一次下机合格率进行控制，奖优罚劣，提升员工的质量意识和责任心。4）、加强检验力度。
来年，配合公司对技术品管部的重组方案，各车间加强半成品、成品的检验，及时发现、及时反馈、及时改进，将质量隐患发现在入库前，解决在制造过程中，从而有效降低不合格品的流程，降低客户投诉。
但是，在加强检验力度的过程中，必须要使车间操作工和车间负责人明白一点，优秀的产品永远是制造出来的，而不是检验出来的。检验力度的加强，只是加强对生产过程的监控和质量情况的及时反馈，帮助车间对不合格产品流出的控制和降低，产品质量的真正提升，还是要靠每一个员工的提升和管理者对管理的细化。5）、加强检测手段的完善和创新。
就目前来看，本公司的产品检测手段还是比较单一，量具之间的误差也比较大，操作工对量具的认识和检测原理的理解也还很欠缺。因此，2023年，有必要对员工，尤其是检验员进行一些专业知识的培训和锻炼，同时，针对各车间、各工序容易出现的质量问题点，进行测量手段的创新和完善，多和客户沟通，尽量统一测量方法，以期消除由于量具误差、检测方法不同而导致的质量隐患和投诉。三、个人得失。
2023年，还是比较忙碌的一年，产量的提升也给质量工作带来了不小的压力，尤其是在车间实行承包责任制情况下，品管人员没有配备齐全，给一些质量管理措施的落实带来了不小阻力。车间内部的质量监控基本处于失控状态，公司总体的质量控制只能靠客户反馈，平时一个人到车间巡查、提醒来实现，很是被动。
本年度的个人的主要工作，除了日常的巡查、事故处理、图纸管理、不合格品审核处置、参与制定整改措施和跟踪、出货质保单填写和采集样本、样品跟踪、编制产品作业指导书和qc管理工程图外，还增加了新产品工艺审核、材料磁性能实验等工作。
另外，4-5月份，应春晖集团和日本松下客户要求，对我司芯铁生产过程进行改善，2次帮助整顿03车间进行现场管理整改，得到了客户的认可和好评，使其对我司的产品质量建立了信心；6-8月份，帮助04套管车间建立完善对口红罩的生产工艺，细化了该产品的模具管理，以便满足客户质量要求。虽然该款产品后来因为产能问题没有持续生产，但是，在技术能力上有了一些创新和经验积累，为今后开发新产品提高了能力；8-9月份，配合春晖、三花、盾安等主要客户完成了对本公司的生产过程的年度审核，对不合格项进行了细致整改，提供相关资料给客户；9-10月，在各部门生产情况紧张的情况下，独自整理各部门资料，完成质量体系和环境体系的年审。
虽然做了一些工作，个人分管的03车间、04车间在质量上与去年相比都有一些提升，但是，在工作中依然存在不少问题，需要我继续学习，不断改正，完善工作方法。1、工作不够系统化。
可能由于手头工作较杂，人手较少，平时工作总是**需要就上**，导致工作没有系统分化，缺少清晰的思路，出现突发情况，就不能有效、及时运转，比较被动。如对产品图纸的管理，应该制定更严格的流程实行管理。2、工作不够细化。
由于承包的关系，也因为部门里没有人手，工作的分散，导致质管工作和技术工作都没有实现进一步细化，对产品各道工序的质量问题点没有建立质量管理重点，没有进行进行细分析，改善措施也不能。
有效及时落实到位，导致同样的质量问题会屡次发生；在技术方面，虽然参与新产品工艺审核，但是对一线技术参数的掌握不明确，模具台帐也没有建立，对指导书的编制和使用情况也没有彻底。这一块对今后的技术储备很重要，建议要有专门的人工艺的建立和审核，并建立相关模具的台帐与各工序技术参数的收集整理。3、考虑问题不够全面。
个人觉得自己还是有点心急，处理问题的时候对问题的严重性认识有时候会不足，考虑不够全面，处理不够谨慎。例如，对新产品核算重量的确定，因为疏忽，因为没有考虑到大批量情况下单个产品小误差导致的大差距，致使公司遭受了一些损失。对事物的长远考量不足，不能够及时举一反三，料事在前，可能也会好心办坏事，吃力不讨好，自己受累，还会导致别人的损失。
所以，今后遇事还要多想想有什么遗漏，想想这样做的后果会有哪些，会有哪些影响，早点想好可能的对策。
4、个人业务能力还有待提高。
虽然做了多年质量管理工作，但由于是半路出家，对机械、对质管工作的一些方法和技巧掌握程度还不够，或者运用的时候不熟练，导致效果会有偏差。好的统计、分析方法对于加强质量管理，提高产品质量的稳定性很有帮助。所以，今后，我个人也要加强这一块的学习，如果，能专心只做质量管理这一方面，很多方面可以细化，可以有一个提升。
四、2023年质量目标。
鉴于去年的质量情况，考虑各车间实际能力，2023年将会结合技术品管部的改组，对质量目标也会有适当的提升，希望通过一年的努力，来年总体客户投诉率能下降到2.0%以下，02车间降到1.5%以下，03车间降到5%以下，04车间降到1.
5%以下，05车间批量后也控制在3%左右；同时，套管产成率能达到96.85%以上，软磁材料，在保障材料的前提下，内部合格率能回落到10%左右。
大家都知道，质量对于一个企业很重要，但是大家也要明白，产品的质量不能只靠几个人的管理来提高，只有全员参与，每一个人都提高质量意识，环环相扣，层层监督，精心制造，才会出高质量的产品。希望在新的一年里，大家能共同努力，为来年我康健镁业的产品质量迈上一个新台阶而努力！
技术品管部石其华。
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