绍诸高速公路sztj07合同段。
2023年7月23日我合同段浇筑了第一片30米小箱梁（古博岭高架桥左幅第二跨2-2），项目部立即组织技术人员及现场施工人员对第一片梁板的各个生产工序进行了深入分析和总结，对成功的地方予以肯定并坚持；对有缺憾的地方提出了改进措施，以避免下次同样的错误发生。现将总结汇报如下：
一、 梁板浇筑施工流程图：
图纸复核→钢筋台座放样（钢筋定位、模板尺寸等）→钢筋绑扎（放波纹管）→钢筋起吊、就位→立外侧模板→芯模安装→顶部钢筋绑扎（负弯矩波纹管安装）→砼拌和→砼浇筑→拆除芯模→洒水养护→拆除外模板→覆盖养生→张拉、压浆→浇筑封头混凝土→验收合格。
二、 工序施工要点：
1、 原材料控制：为确保梁板质量符合设计要求，我项目部从源头上控制原材料的质量。水泥、钢筋、钢绞线外加剂等材料进场时均要有质量证明文件，且供货商必须是已入围厂家；而且试验室对水泥、钢筋、钢绞线、锚具等都进行复检；砂、碎石在使用过程中必须做到砂石粗细骨料按品种分别堆放，以免混杂。
不合格材料处理：在自检过程中发现的不合格材料，项目部坚决予以清场。
2、 钢筋加工与绑扎。
、梁板所使用的各种钢筋均在钢筋加工棚内加工完成。并在使用前进行除锈、调直等工序。钢筋下料和弯曲成型后的尺寸，均符合设计及规范要求。
、钢筋绑扎都统一在一个专门的钢筋台座上制作。先在钢筋台座上按图纸设计要求将各类钢筋的间距用不同颜色的笔画好，并专门制作了数个钢筋定位架以保证钢筋纵向间距，这样工人绑扎钢筋时，不需要时刻对照图纸，只需按画好的线及钢筋定位架进行施工即可，大大提高了工作效率，准确性也得到了保证。
③、钢筋定位架（以30米小箱梁为例）：钢筋定位架呈斜三角形，斜边的坡率同箱梁腹板钢筋斜边的坡率，斜边上按垂直方向图纸设计间距布置定位筋，且在钢筋定位架顶部沿梁板纵向还焊有一根22号钢筋，该钢筋上连接着梁板顶的纵向定位筋（见**钢筋定位架）。钢筋定位架的纵向间距为2m，左右对称布置。
、钢筋安装时，对于影响钢束线型的普通钢筋作适当调整。
、主筋的焊接长度和焊缝宽度、厚度、焊接强度都均要符合要求。主筋采用双面焊进行搭接。焊接前，对接头处进行扳弯，以保证中心轴线的一致。
、先安装好两侧有腹板钢筋及底板的主筋，待芯模及侧板安装完毕后再进行顶板钢筋的安装，从而保证了钢筋骨架的平顺。
、腹板保护层厚度控制采用专门定做的扇形塑料垫块，扣入7号钢筋上后难已拔出，以保证模板安装及砼浇筑时垫块不脱落，同时也确保了砼保护层厚度。
3、波纹管安装。
①、波纹管按“预应力束立面布置图”中的技术参数所设定的位置设置。
②、波纹管设置时利用顶板和底板的钢筋骨架进行定位，按设计要求采用”#”字型钢筋予以固定。当钢筋骨架入模成型后，根据钢束曲线的坐标值准确将其位置点划在骨架上，然后用φ12钢筋固定。要求布置间距在直线段间距为1m,在曲线段间距为50cm。
、采用塑料波纹管进行安装时，很难保证线型的平顺，在模板安装后砼浇筑前，要插入直径为5cm的塑料水管；负弯矩波纹管内穿插四根直径为2cm左右的塑料水管。这样也保证了砼浇筑时水泥浆液不会渗漏到波纹管内，可以顺利的穿入钢筋线。
锚具后的螺旋筋安装时，其螺旋筋必须紧贴锚垫板，并且要将螺旋筋与主筋绑扎在一起，形成一个整体。并严格控制纵、横向位置以及锚垫板槽口平面与板梁纵向垂直（通过与梁端头钢模穿上定位螺栓来固定）。
4、模板制作与拼装。
①、箱梁的侧模、端模和芯模全部采用专业厂家定型加工。到场时复核其结构尺寸准确后，投入使用。使用前对表面进行清除干净，并对其接缝处进行刨平。
安装前，使用w-0.25/8 型的空气压缩机配合喷洒壶进行喷涂脱模剂。脱模剂喷涂均匀，无需人工再次修整。
脱模剂采用46号优质机油。
②、为防止漏浆，每块侧模拼缝之间及侧模与底模、端模间、芯模之间均使用2mm厚的双面胶止缝，保证梁体砼在浇筑时不漏浆。同时底板下设置12mm的橡胶块，宽出底模钢板10mm，与侧模拼装后，密实、无缝隙。
、侧模的支撑和固定以拉和垫相结合，予以稳固。底部拉杆穿过台座下预留的空间进行固定，并在底部为支点打入三角木块，对侧模翼板进行拉和垫。底部拉杆间距为80cm,端头处拉杆的间距为30cm，上部拉杆的间距为1.
4m，与底部拉杆错开布置。
、为防止芯模上浮，在模板的上方每节芯模布两段各设1根22号工字钢，每根工字钢内放置两个圆形钢管支撑块，高为 20cm，直径55mm。
为防止底板露筋，在每节芯模下方横向布设2根φ22钢筋，焊接于底板的下层钢筋网上；并在该层钢筋网下方增加支撑钢筋，以保证该处钢筋网的牢固。
、侧模上安装zf200高频附着式振捣器进行砼振捣。在模板外侧纵向型钢上，焊上底板，将振捣底紧贴底板，并用可活动的手杆予以固定。按间距1.
5米上下错开布置，并在端部及跨中间距按1.0米梅花型布置，则一侧模板共布置26个振捣器，振捣器的上下间距为50cm。
、端模钢筋预留位置处做一2cm长的套管，然后使用聚氨酯泡沫填缝剂喷涂密实饱满，以确保端模不漏浆。
模板的拼装顺序为：先将两头的端板安装好，然后安装侧模，最后将芯模吊入骨架中安装就位。模板的安装采用龙门架吊装，并尽量地减少拖动。
5、混凝土浇筑。
①、在模板、钢筋等工序和碎石、黄砂等原材料检查均合格后，采用经工程师批准的砼配合比进行砼施工。
②、箱梁c50砼采用两梁8m3砼罐车进行运输，然后用1.2立方的料斗将砼吊放至模板内进行浇筑。
浇筑时须采用分段分层浇筑，左右侧同时浇筑。
a.先浇筑底板砼，并由一端向另一端均匀下料。第一斗下料后两侧底板上砼的长约6m，厚为20cm。
插上下部各四振动器的插头振动60s后，砼表面基本停止下沉，且无气泡冒出。第二斗仍卸梁端的加厚位置，当砼上升至底板以上20cm左右后，后续砼向梁的另一端前进，直至底板全部浇筑完成，然后返回浇筑腹板。
b.腹板砼分三层浇筑：第一遍浇筑厚度约30cm，再返回来浇筑30cm厚，第三层浇筑至翼板下边缘。
c.腹板浇筑完毕后，再从头浇筑顶板。顶板浇筑时，必须联合使用插入式振捣器和附着式振捣器，以保证顶板密实。特别注意在负弯矩张拉处，要用插入式振动器多振捣10-20s。
底模及侧模内的砼采用附着式振捣器振捣。振捣时间不得小于30s，并以砼不泛浆、停止下沉，且无气泡冒出为准。底板砼的振捣时间不得小于50s。
因模板较高，施工时应配手电筒来观察砼表面情况，准确判断出是否可以停止振捣。顶模砼采用两台插入式振捣器及附着式振捣器一同振捣。施工时振动棒不碰到管道，也不用振动棒移动砼，并尽量避免碰撞钢筋。
、砼塌落度的控制：考虑底板钢筋较密集、砼不容易进入底部，故适当加大砼塌落度至12cm（设计为9cm）；腹板砼塌落度为10cm；顶板塌落度控制在9cm。（该处所指砼塌落度为罐车放入料斗时现场所测数据）
、梁体砼浇筑完毕后，派水泥工对顶面砼进行多次收浆、研磨，以消除砼收缩裂缝，同时确保顶面砼的密室，不松散。之后再进行顶面拉毛，深度不小于2mm，同时保证了顶面的整体美观。
6、砼养生及拆模。
砼浇筑完毕5-6小时后开始拆除端头模板及凿除浮浆，并拆除芯模。芯模拔出后立即在箱梁内部进行洒水养护，同时顶板也洒水养护。
16-24小时后开始拆除侧模。模板拆除后立即进行喷水养生，顶板铺设土工布予以覆盖。使用自动洒水养护系统进行喷洒养生，根据气温调节至每40min喷洒一次。
台座下方每2m左右侧各布置一个喷头进行喷雾养生，在梁体前后端各安装一个可前后活动的水龙头喷洒较大的水柱予以养生。对局部自动养护不到的位置，进行人工养护，不留死角；尤其是要注意梁板内部的人工洒水养生。
6、张拉及压浆。
a、张拉：本标段的预应力梁板为后张法梁，张拉采用双控。预应力筋张拉必须在预制混凝土达到设计强度的90%以上及混凝土龄期达到15天以上时方可进行。
先清理预应力波纹管孔道，然后用空压机把孔内吹干净，再穿进预应力钢绞线，钢绞线全部穿好后即进行预应力张拉。各束道张拉顺序严格按图纸规定。单束预力钢绞线的张拉程序为：
o→初应力（10%σcon）→100%σcon（持荷5分钟）→锚固。
b压浆工艺：
切割锚外钢丝：露头锚具外部多余的预应力筋需割除，采用切割。预应力筋割切后的余留长度不超过2cm。
冲洗孔道：孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，并保持孔道润湿，而使水泥浆与孔整的结合良好。
压浆：水泥浆自调制到压入孔道的时间不超过30－45min。压浆最大压力为0.
5－0.7mpa，其顺序为先下后上。在压浆达到压力0.
5mpa后，稳定约2分钟的时间，保证孔道的另一端压浆饱满并有规定稠度的浓浆排出，然后马上把压浆孔封住。
7、封端。、压浆完毕，即将梁头冲洗干净，然后绑扎钢筋并立封头模板，经检查合格后即可浇捣梁体封头砼。
、当梁体预应力孔道内的水泥浆强度达到规定值和封头砼强度达到要求后，方可出坑堆放或安装。
三、 各工序施工时间及工种安排。
以第一片梁板生产时间为例说明如下：
1、 7月21日上午6：30开始进行底板及腹板钢筋的绑扎已经安装波纹管，钢筋工共8人；基本用时8-10小时。
2、 7月22日上午6：30开始将钢筋骨架用龙门架吊至浇筑台座上，木工（模板工）开始立模板及安装芯模板，至中午11：00基本结束，木工共10人。
3、 7月22日下午2：00钢筋工开始绑扎顶板钢筋及穿负弯矩波纹管，共需钢筋工8人。
4、 7月23日早上5：30拌和楼开始搅拌砼，第一车装满砼用时1小时（含拌和楼准备时间），运至现场时间为6：30；同时木工开始再次检查加固模板，用时0.
5-1小时。木工3人。
5、 7月23日早上6：30开始浇筑砼，浇捣结束时间为11：00左右，用时4-5小时。普工8人，振捣工4人，钢筋工及木工各2人（用于随时调整钢筋及模板的定位）。
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