1 适用范围 3
2 作业准备 3
2.1 施工技术准备 3
2.2 场地准备 3
2.3 物资准备 3
3 作业要求 3
4 施工工艺及流程 4
4.1 施工准备 5
4.2 埋设钻孔护筒 6
4.3搭设作业平台 6
4.4桩机就位 6
4.5 钻孔 6
4.6 成孔检测 7
4.7清孔 7
4.8安放钢筋笼 7
4.9 安放导管 8
4.10 浇筑混凝土 8
4.11弃碴清理 8
4.12 基桩检测 9
5 施工要求 9
6 劳动组织 9
7 材料要求 10
8 设备机具配置 10
9 质量控制及质量检验 10
9.1 质量标准及检验方法 10
9.2 质量控制 11
10 安全及环保要求 11
旋挖钻灌注桩作业指导书。
适用于寻甸至沾益高速公路昆明段第一标段k0+000-k9+350各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的施工。
2.1.1 技术部门审核图纸无误，坐标计算复核无误。
2.1.2 施工前进行试桩，确定施工工艺参数和检验桩的承载力，并应具有完整的试桩资料。
2.1.3 施测墩台及孔位控制中线，做好护桩。
2.2.1 清除杂物，换除软土，平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。
2.2.2 在场地布置中安排临时弃碴场。
根据工程备好各种所需材料，还需备好各种应急物资。
3.1 相关部门提供的该工程的地质勘察报告、水文地质资料、桩基工程施工图及图纸会审资料。
3.2 施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑物、精密仪器车间等的调查资料。
3.3 主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需作材料的物理性能试验，并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
3.4 测量人员已对钻孔桩位置进行了测量，并标出其中心位置，并在纵横向设了护桩。
3.5 钻机司机等操作人员已取得了特种作业操作证书并进行了安全技术教育培训。
施工准备→埋设钻孔护筒→搭设作业平台→桩机就位→钻孔→成孔检测→清孔→安放钢筋笼→安放导管→浇筑混凝土→拔出导管、护筒→基桩检测。见图4-1《旋挖钻灌注桩施工工艺框图》。
图4-1《旋挖钻灌注桩施工工艺框图》
人员机械进场，进行桩位详细测量放样，标明具体位置，各种原材料进场。旋挖钻机及运输车就位，满足施工要求。
钻孔前应设置坚固不漏水的护筒：
4.2.1 钢护筒在旱地或水中均可使用，筒壁厚度可根据钻孔桩径、埋深和埋设方法选定，一般钻孔桩可为4～12mm，必要时可根据钻孔桩孔径、埋设方法和深度通过计算确定。
4.2.2 钢筋混凝土护筒可在水深不大的钻孔中使用，筒壁厚度为8～10cm。
4.2.3 护筒内径应大于钻头直径。
4.2.4 护筒顶面宜高出施工地面0.5m。
4.2.5 在岸滩上护筒埋置尝试为：
黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜浆护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。
4.2.6 护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
旋挖钻机是自备动和的履带自行式钻机，根据实际场地情况，整平场地，确保旋挖钻机平稳，一般不需搭设旋挖钻作业平台。
旋挖钻进场前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，底部应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
4.5.1 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。根据不同的地质条件选用不同类型的钻头。
4.5.2 钻孔时，孔口护筒应高出地面50cm，钻进过程中应随时对孔深进行量测，确保不超挖。
4.5.3钻进过程中，钻头起落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
4.5.4 钻孔作业过程中，应经常观察钻机所在地面变化情况，发现深陷或变形现象，应及时停机处理。
4.5.5钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，填写钻孔记录表。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法可采用检孔器进行检测。检孔器型似小钢筋笼，高4-6倍桩基直径，外径d不小于桩基直径。检测结果满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑混凝土的准备工作。
清孔使用清孔钻清孔，安放钢筋笼后人工再次清孔，确保孔底沉碴厚度不大于设计及规范要求。
4.8.1 钢筋笼在钢筋加工厂统一加工。主筋均采用直螺纹套筒连接。
4.8.2 钢筋笼制作时。箍筋加工要圆顺，半径要准确，主筋的尺寸和位置符合设计与规范要求。
4.8.3 钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋或同强度等级混凝土旋转垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个。
4.8.4 存放钢筋笼时要标识明确，每隔2～3m放置一根垫木并及时覆盖。
4.8.5吊放钢筋笼：经监理工程师检查签证后吊放钢筋笼，钢筋笼采用吊机整体吊放。钢筋笼吊放达到设计标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒用电焊机联结，以放掉笼或浮笼。
安放导管前应搭设浇筑混凝土工作平台，平台应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。
在灌注砼前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注砼。
砼采用集中拌合，自动计量，罐车运输，料斗送入，插入式振捣器振捣。砼的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃。
砼浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m以不发生离析为度。当倾落高度超过2m时，应通过串筒、导管等设施下落；倾落高度超过10m时，并应设置减速装置。
砼分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少砼表面气泡。振动棒插入下层砼中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位砼密实为止，即砼不再冒出气泡。
砼浇筑过程中应按有关规定要求制作检查试件。
为确保桩顶砼强度，浇筑到桩顶设计高程以上0.3m，保证实体桩身内无浮浆。
砼浇筑时，砼面近钢筋笼底部时，砼自导管底部翻出，自下而上的压力较大，易托动钢筋笼上浮；或由于砼因浇筑时间过长，表面形成硬壳，砼与钢筋有一定裹力，新浇砼由导管翻出后以一定速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上浮。为此应随时量测砼浇筑高度，当砼浇筑接近钢筋笼底部时应使导管处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置；浇筑过程中可采用人工配合吊车上下小幅度活动导管；浇筑过程中尽可能快速施工，以防止砼初凝。
砼应连续浇筑，中途不得停顿，为此必须保证砼的连续**。拌合站及施工现场必须配备备用发电机，以防止停电对施工的影响；施工道路必须畅通可行，同时，必须配备修路机械，以防止自然灾害对施工道路的阻塞。
钻孔桩施工中，产生大量弃碴，性能比较好的用于便道修筑，无法利用的废碴运往指定堆放场地，并做妥善处理。
钻孔桩采用图纸给出的超声波检测法检测（瞬态激振时域频域分析法检测）。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
5.1 砼浇筑应连续浇筑，严防浇筑过程中灌注桩断桩与堵管。
5.2 当钻进时遇到较大的漂石或孤石阻钻时，应申请设计院做适当处理。
5.3 施工过程中要严格控制钻杆提升的速度，钻杆提升的速度必须与泵入混凝土的速度相匹配，而且不同土层中拔管的速度不一样。砂性土、砂质粘土、粘土中拔管的速度为2-3m/min，在淤泥质土中应当放慢提升速度。
5.4实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。
5.5 钻机在遇到六级以上大风、大雨时停止作业。
6.1 劳动力组织方式采用架子队组织模式；
6.2 施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行配置。
主要人员见表6-1《旋挖钻灌注桩施工主要劳力安排表》
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