桥梁施工作业指导书

1、施工程序。

测量定位→构筑钻机平台→埋设护筒→钻机就位→钻孔至设计深度→清孔→安设钢筋笼及砼导管→二次清孔→灌注水下桩基混凝土→拔出护筒→桩基质量检测。

3、测量放样及报验。

以设计单位提供的定位控制桩和高程基准点作为施工放样的依据。使用全站仪、水准仪、经纬仪和经过鉴定的钢尺等精密测量设备，用三角控制网设置控制点。利用控制点对所有桩位进行整体测设并标记，消除局部测设所带来的累计误差。

测量放样经复验合格后，填报测量放样成果报验单，报测量监理工程师复核。

钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻孔和反循环钻孔。正循环钻孔适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桩基施工。

反循环钻孔适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。

4.1.1 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须牢固，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

4.1.2 埋设钢护筒。护筒内径比桩径大20～40cm，护筒顶面高出施工地面50cm。

护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1.5m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

4.2.1 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

4.2.2 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻压、钻进速度及适当的泥浆比重。

4.2.3 开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。

使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。

4.2.4 钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

4.2.5 开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

4.2.6 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。

4.3.1 根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式。

4.3.2 清孔时注意事项：

清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计规范要求。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。

钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少分节节段），现场进行安装对接。

对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。

为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。

钢筋笼入孔及焊接质量控制项目：单面焊≥10d，双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度≥0.

7d，并不得小于8mm；保护层误差-5～+10mm；钢筋笼平面偏差≤10cm，地面高程偏差≤±10cm。

5.1.1 水下混凝土的灌注采用垂直导管法，导管内径为25～30cm。

5.1.2 安装导管。

导管采用内径φ25-30cm，壁厚大于6mm的钢管，每节2～3m，另配1节0.5m，1节1.0m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的高度。

浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于10cm；摩擦桩不大于30cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。

桩基混凝土采用罐车运输并配合导管灌注，灌注开始后，应连续紧凑地进行，严禁中途停止。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在3～5m。同时应及时测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

拆除导管动作要快，一般控制在5min，最长不能超过15min，否则容易造成堵管。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管多次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地快速灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气柱，造成堵管。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，部分粉煤灰可能上浮堆积在桩头，超灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌100cm以上。

5.4 拔出护筒。

控制最后一次混凝土灌注量，确保桩顶设计高程的混凝土强度在凿除浮浆后达到设计值。当桩孔内混凝土面的实际高程达到设计高程后，继续灌注使桩孔内混凝土面上升50cm~100cm的混凝土后停盘，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前凿除桩头无松散层。

5.5桩基质量检测。

桩基工程在完成7天后，可采用基桩声测管无破损检测方法来确定桩的承载力以及荷载、位移情况，并记录所有试验观测数据。桩基经检测合格后方可进行下道工序的施工。

明确承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台施工。

山西省阳左高速公路项目经理部zb5标段承台施工。

桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水引入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

放坡开挖承台施工工艺流程。

破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应采用风枪结合人工凿除，上部采用风枪凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。

严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩头凿完后经检测合格，并报监理验收后方可浇筑砼垫层。

承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上放出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。

承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，钢筋的间距按设计图及规范要求办理，并做好钢筋保护层。

承台模板宜采用大块钢模，吊车配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。

加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面平坦泛浆。

砼达到设计强度后进行基坑回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3ta55冲击夯夯实。

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。

明确实心墩台身施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范墩台身施工。

山西省阳左高速公路项目经理部zb5标段承台施工。

实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。

模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

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