冲压作业具有较大危险性和事故多发性的特点，且事故所造成的伤害一般都较为。
严重，所以相当一部分冲压作业人员在生产中心存畏惧，心理负担较重，对作业。
安全有很大影响。
冲压作业中的主要危险。
根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：
1．设备结构具有的危险。
相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。这是利用凸轮机构使离合器接合。
或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个全环，才会停止，假如在此循环中手。
不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。
2．带病运行。
使用带病运行的设备极易发生事故。
3．动作失控。
设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和震动，使一些零部件变形、磨损。
以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。
4．开关失灵。
设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。
5．机械性伤害。
设备的转动、传动部位可能造成机械性伤害事故。
6．模具的危险。
模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。
由于模具设计不合理，或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作。
时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，就增加了受伤的可能。有缺陷。
的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事。
故。7．作业环境的危险。
作业环境中的危险因素是多方面的，但从导致冲压事故的可能来看，主要是。
以下几个方面：
1)设备布局不合理。一般冲压车间的设备布局应按产品的工艺流程布置，但实际上有些冲压车间是将设备按类型排列的，这样就使工件和原材料在车间重。
复周转，造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占，作业空间缩小，作业者。
操作受到妨碍。另外一种情况是设备排列过于拥挤，作业人员互相影响和干扰，以致操作失误的可能性大大提高。
2)工位器具和材料摆放无序。造成此种情况可能是上述场地拥挤、混乱所。
致，也可能作业者人为的原因。在此情况下作业的人员的操作动作无规则，更难。
以达到标准化要求，由此可能手脚配合失调而出现操作失误和其他意外。
3)机台附近物品堆放过多、过乱。由于工件和材料不能及时转送，废料不。
及时清理，可能使物品堆放过多而倒塌，以致碰触开关而使冲床误动作。
4)座位不稳，高度不当。这会使作业人员操作时动作勉强，重心不稳，从。
而易于疲劳或身体失衡发生意外。
此外，车间里的震动和噪声、作业信号及其他工种的作业干扰等，对冲压作。
业人员的安全操作都有明显的影响，都具有引发冲压事故的危险。
8．作业行为的危险。
1)不安全行为。具体表现为：操作准备不充分、操作方法不当、作业位置。
不安全、操作姿势不正确、动作不协调、工具和防护用品使用不当等。
2)不良的生理、心理状态和性格特点。不良的生理状态直接表现为生理缺。
陷，如视力、听力不佳及其他功能失常等都会使作业者在工作中判断失误或动作。
失调。不良的心理状态则表现为心理疲劳，情绪不稳，作业者可能因此而产生一。
些下意识行为和动作失误，也可能出现明知故犯、违章作业等非理智行为，还会。
使作业者表现出责任心不强、心理紧张、精力不集中。不良的性格特点，则无论。
是马虎愚钝还是急躁轻浮，其表现在作业行为上都有一定的危险性。
一、作业危险与事故风险。
由于各种作业危险性的客观存在，人们对冲压作业产生畏惧心理是必然的。然。
而这些危险是否都必然会转化为伤害事故呢？回答当然是否定的。一般来说，上述。
危险只是冲压作业系统中潜在的事故源，它们并不可能都转化为事故，只有在一定。
的条件下危险才会变为事故。而危险向事故转化的可能性与系统的安全性(安全措。
施)有关。我们将这种可能性叫做系统的事故风险，则它与系统潜在危险成正比，但与系统所采取的安全措施成反比，即：
风险＝潜在危险/安全措施。
在一定条件下，风险可以进行量化计算：
风险(事故损失/单位时间)＝事故概率×损害大小。
式中，事故概率＝事故起数/单位时间；损害大小：损害量/单位事故。
可以看出，当事故概率为零或没有损害时，系统的事故风险为零。
由此我们可以认为，系统的高危险性并不一定意味着事故的必然性。当客观条。
件使得系统的危险性具有转变为事故的可能时，我们就说这个系统具有一定的风。
险。就同一冲压作业系统而言，其本身所具有的风险，对有的人来说可以永远不会。
转化为事故；而对另一些人而言，危险则会使他们付出血的代价。这是因为前者对。
系统有着充分的了解，能识别出并能有效地控制住系统的危险性，且始终遵循安全。
第。一、质量第。
二、生产第三的冲压作业原则，可以保持长时期安全生产而不出事故。
而后者则往往不安心本岗位生产，作业时不能严格遵守安全操作规程，对系统没有。
深入的了解，更不能识别和控制系统中的潜在危险，可能上岗不久就会发生事故。
二、危险源的标识管理。
如何提高作业人员对危险的识别能力呢？除了对他们进行经常性的和专门的。
冲压安全技术培训以提高安全技术水平外，较容易做到的工作就是对冲压作业系统。
中的危险源进行标识管理。一般标识工作应考虑以下几个方面：
1．车间标识：对于集中作业的冲压车间应进行专门的安全管理，车间要有明。
显的安全警语和安全标志牌，并制订严格的安全管理制度和安全操作规程。这些规。
章制度力求简明扼要，用醒目文字展示于车间合适的地方。
2．区域标识：按国家有关标准要求，车间通道和作业场所应以区域线分开。
车间通道用白色粗线按标准要求划出，划出的通道应保持畅通，不得任意挤占。作。
业场所用黄色区域线划出，范围应以作业点为中心，以操作空间大小为基准，划出。
合适的作业区域。
3．设备标识：冲压设备形式多样，一般可从其吨位大小、运行速度、综合安。
全性能考虑进行分类挂牌标识。分类办法可采用abc分类管理方法，对综合危险性。
较大的设备挂红色a牌，次之挂蓝色b牌，一船不易发生事故的设备挂绿色c牌，并让职工了解三种牌子的含义，使职工一上岗就可看出设备的危险性。
4．模具标识：可按国家标准要求，对使用的模具分明涂红、黄、蓝、绿色。
对无防护装置而手又经常要伸入模具间的危险模具涂以红色；一般模具涂黄色；已。
附有防护装置或可用辅助送料工具的模具涂蓝色；安全模具涂绿色。为方便模具管。
理和易于识别，色标应涂在下模底和正前方。
5．工艺标识：根据有关工艺制定标准规定，冲压作业工艺制定应考。
虑到职工操作时的安全。对工艺过程中可能出现的危险，要编写相应的工艺措施，并在工艺卡上标出。但目前不少冲压加工工艺人员没有做到这一点，某些不合理的危险工艺也是导致事故的原因。
因此，在制定加工工艺时，必须对所用设备和模具以及所用材料等都要做到心中有数。限于条件必须要采取一些危险的工艺步骤时，必须要在工艺文件上突出标明其危险，并对所采取的安全措施作出具体要求。
冲压作业指导
1 保证保质保量完成生产种下达的生产任务。2 定期做到对机器检测 维修保养，做到专人专责制度。3 严格控制遵守公司规章制度，熟练掌握冲压机的性能，严格遵守操作规程。4 料板堆放整齐有序 不混乱，保持工作辖区的环境卫生。保证所冲压工件符合技术科设计要求。适用于冲床组 属内部适用资料 冲床 卷尺 卡尺 ...
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