目录。1、编制依据1
2、工程概况及作业任务1
3、作业准备和作业环境条件2
4、作业方法及工艺要求3
5、作业质量标准及检验要求6
6、强制性条文7
7、成平保护9
8、职业安全卫生及环境措施9
1.1 《呼图壁电厂b标段施工组织总设计》
1.2 《火力发电厂焊接技术规程》（dl/t869-2012）
1.3 《电力建设施工质量验收及评定规程》_第7部分：焊接。
1.4 制造厂提供的有关图纸及资料。
1.5 《焊接工艺评定规程》（dl/t868-2004）
1.6 《焊工技术考核规程》（dl/t679-2012）
1.7 《工程建设标准强制性条文》(电力工程部分) (2011版)
1.8 《火力发电厂凝汽器管板焊接技术规程》（dl/t1097-2008）
1.9 《焊接工艺评定》（公司文件）
1.10《电力建设安全工作规程》-第一部分：火力发电厂（dl5009.1-2002）
1.11《电站钢结构焊接通用技术条件》dl/t678-1999
2、工程概况及作业任务
2.1工程概况。
大唐呼图壁热电厂为两台300mw燃煤发电机组，我单位承建#2机组；锅炉为东方锅炉厂股份****制造的型号为 dg1060/17.4-ⅱ13亚临界、自然循环、单汽包、单炉膛、一次中间再热、平衡通风、紧身封闭、全钢构架（主副双钢架）、固态排渣、煤粉炉；汽轮机型号为cc300/270-17.4/0.
4/538/538，为亚临界、一次中间再热、双排汽、反动式、抽凝汽式间接空冷汽轮机，汽轮机额定功率300mw，额定主蒸汽压力17.5mpa。
凝汽器为单壳体、双流程、表面式，主要由喉部、壳体(包括热井、水室）及底部的滑动、固定支座组成的全焊接结构。冷却管为不锈钢管，材质为tp304，焊口共43040只。凝汽器上方为矩形膨胀节，以焊接方式与低压汽缸挠性连接。
结构特点：凝汽器主要由喉部、壳体、水室、排气接管等构成，整台凝汽器布置在四个滑动支座及一个固定支座上，通过排汽接管(锈钢膨胀节)与汽轮机低压缸汽口连接。冷却水由前水室的下侧进入凝汽器，上部侧面流出。
2.1作业任务。
本机组凝汽器安装焊接的主要工程量包括凝汽器底板组合、侧板组合、端板与管板的组合、连通管的组合、喉部的组合、低加、抽汽管道的安装、水室封闭及附件安装。
3.1劳动力组织。
负责人： 1人。
安装工： 18人。
架子工： 3人。
电焊工： 6人。
3.2 工器具、仪器仪表的配备要求。
主厂房0m布置电源柜1台，焊机6台。
专用工具：管板清扫器，胀管仪，胀管器，切管器，低速电钻。
一般工具：磨光机，焊条保温筒，各种规格的工具等。
3.3作业环境条件。
3.3.1凝汽器喉部连接所需的作业环境条件。
3.3.1.1焊条的要求
所有焊条必须有质量合格证，进行烘干，烘烤1小时，温度为380°c 。放入保温筒，焊条头应及时**。
3.3.1.2对环境，气候要求。
施工地点环境温度应能保持在-10℃以上。现场照明充足，通风充足，杂物已清理干净。
3.3.2凝汽器冷却管安装所需的作业环境条件。
3.3.2.1凝汽器冷却管穿管前在前后管板搭设工作台，施工区域地面平坦。
3.3.1.2凝汽器冷却管胀接工作环境应整洁、干燥，气温应保持在0℃以上，在厂外胀管时四季都应搭工作棚，避免风沙和气温剧变，影响施工质量。
4、作业方法及工艺要求。
4.1凝汽器冷却管安装。
4.1.1凝汽器冷却管的穿管。
4.1.1.1凝汽器壳体组装后，在穿冷却管前应检查下列各项：
a、壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板、隔板应拉钢丝复查找正；
b、对壳体内某些拉筋和隔板需要在穿一部分冷却管后才能进行安装的，应正确安排工序；
c、壳体上及与汽缸连接的短节上的孔洞应尽可能开好，并加上堵板；
d、检查隔板的管孔，进行冷却管试穿，应使冷却管能顺利地穿过，管孔应**刺、锈皮，两边有1×45°的倾角，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏，否则必须补充开孔；
e、胀接冷却管的管板孔一般应比冷却管外径大0.20～0.50mm，管孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽；
f、壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，并应将顶部妥善封闭。
4.1.1.2穿管时一头按上导向头对管端进行穿管。
4.1.1.3穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞。
4.1.2凝汽器冷却管的切管、胀管。
4.1.2.1凝汽器冷却管在正式胀接前，应进行试胀工作，并应符合下列要求：
1)胀口应无欠胀或过胀现象，胀口处管壁胀薄约4%～6%，胀管后内径的合适数值da，按下列公式计算：
式中 d1——管板孔直径，mm;
t——不锈钢管壁厚，mm；
a——扩胀系数，4%～6%。
2)胀口及翻边处应平滑光洁，无裂纹和显著的切痕。翻边角度一般为15°左右。
3)胀口的胀接深度一般为管板厚度的75%～90%，但扩胀部分应在管板壁内不少于2～3mm，不允许扩胀部分超过管板内壁。
以上试胀工作合格后方可正式胀管。
4.1.2.
2凝汽器后管板不进行切管，把凸出后管板孔的冷却管用工具敲平，敲到冷却管高出管板3mm左右后进行胀管，胀完后把前管板凸出管板的冷却管按照凸出管板3mm左右进行切除，切除完毕后进行胀管，所有胀接好的管子应露出管板1～3mm，管端光平**刺。
4.1.3凝汽器冷却管的焊接：
冷却管采用氩弧焊焊接，现场做好防风设施，焊接区域应无风。不锈钢管焊接顺序应为：管与板的清洗打磨→穿管→胀管→铣管→清洗。
不锈钢管与板的清洗应采用浓度大于95％的酒精或丙酮擦洗。不锈钢管突出管板的长度为0.3-0.
5mm, 多余部分应铣去。暂时不焊的管口须用塑料布覆盖，以防污染。检查氩气质量是否符合要求，调整氩气流量。
焊丝使用过程中应保持干燥、清洁。焊接前调整焊接参数，并在试板上进行模拟焊接。采用焊丝规格为φ1.
6 ，焊接钨极直径2.0㎜，焊接电流70～90a，压气流量6～8l/min，氩气提前时间5s。焊后对焊口应进行外观及渗透液检查。
4.2凝汽器喉部连接。
4.2.1凝汽器喉部连接焊前尺寸及坡口清洁度检查。
尺寸：焊接间隙为2.5—3.5mm，四角周边间隙应均匀一样。
坡口：应先油漆清理，再用磨光机打磨干净，直至露出金属光泽。
4.2.2材质、焊材、层数及焊接电流。
材质q235—b板材，采用e5015×φ4，e5015×φ3.2焊条。
如图所示（单位：mm）：
封底用φ3.2电焊条 90—120a； 第二层用φ4电焊条 120—160a第三层用φ4电焊条 120—160a； 第四层用φ4电焊条 120—160a
第五层用φ4电焊条 120—160a； 第六层用φ4电焊条 120—160a
4.2.3焊接工艺
4.2.3.
1低压缸负荷达到要求，凝汽器坐落在滑动支座上，与低压缸的纵横中心线符合设计要求。按东汽厂的要求凝汽器中灌1/3的水，模拟运行状态，滑动支座符合设计要求，受力均匀。与低压缸的间隙在2.
5—3.5mm范围之内，低压缸下部接口为6400×7820mm。现场由4名焊工同时施焊，上面2名监护人员监护，焊接时，缸内人员要避免走动及上下。
先焊接排汽接管与凝汽器之间的焊逢，再焊接低压汽缸与排汽接管之间的焊逢，前者采用由前往后的普通焊接方法，后者采用分段退焊方法。分段退焊法：以低压缸纵横中心线为对称中心，将焊口每边长对称分成四部分，每部分又分成3小段，短边每小段长度约为267mm，长边每小段长度约为326mm，四名焊工同时进行相对应小段的焊接。
焊接顺序如下：
第一道焊接方向如图所示，四个焊工从左右中心处向前后中心处退焊，图中仅列出焊工甲的焊接顺序。第二道焊接方向与第一道相反，即由前后中部向左右中部退焊，每小段方向与第一道相反。其他层每道依次类推。
4.2.3.
2焊接前在焊接部位下方、接颈上方时应搭设平台，平台应用跳板满铺，上面铺满防火油布和石棉布，防止焊条渣落入凝汽器，防止焊渣火花飞溅落在冷却母管上使之防腐蚀性能下降，焊头应**。
4.2.3.3所有焊条应在烘箱中烘干，然后，放入保温筒内保温。
4.2.3.4因低压缸内通风不畅，用鼓风机鼓风，使之空气流畅。应注意鼓风机的方向。
4.2.3.
5在施焊过程中，用百分表监视汽缸台板四角变形和移位，用合像光学水平仪监视主轴，派专人监视当变化大于0.08mm时要暂时停止焊接，待恢复常态再继续焊接，如变形反向施焊调节变形。设指挥一名，指挥4名焊工同时按照要求工作，若操作不当，应及时予以制止。
4.2.3.6焊接时要对称施焊，先把低压缸下口进行分中分段，4名焊工分中分段对称施焊。
铝合金作业指导书作业指导书
一 施工准备。1 材料。玻璃 品种 规格按设计要求选用。镶嵌条 定位垫块和隔片 填充材料 密封膏等的品种 规格 断面尺寸 颜色 物理及化学性质，按设计要求选用。上述材料配套使用时，其相互间的材料性质必须相容。2 作业条件。与钢 木框扇玻璃安装基本相同。二 操作工艺。1 玻璃的裁割尺寸应符合现行国家标...
试组作业指导书 作业指导书
6.1.4 铁塔 钢梁为非对称结构须全部试组装。6.1.5 坡度较大，不利于一次性试组装塔型，可从变坡处分为两段试组，但变坡处需与其相连接的上下段进行连接组装。6.2 工艺要求。6.2.1 按修改后的生产图纸进行试组装时，必须达到组装顺畅，连接自如，塔体各部结构正直，几何控制尺寸正确。6.2.2 试...
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