本工程平面布置变化较多，施工测量较为复杂，应充分考虑长度、尺寸变化等的影响，减少累积误差。
测量内容为施工放样与轴线控制，水准测量与标高控制等，测量控制目标为：
1) 桩位位移：20mm内。
2) 垂直度：桩身垂直度小于1/200
1) 测量器具准备。
全站仪1台套，j2级经纬仪2架，ds3水准仪2架，2.5kg线锤4颗，10kg线锤2颗，50m钢卷尺2把，5m钢卷尺5把，塔尺1把，其他如对讲机1副，钢丝线、尼龙线、墨斗等辅助工具。
2) 人员配备。
为保证测量精度，设专职测量技术人员2名，做到定人定机定路线（沉降观测还应做到定时间），另配备辅助工2名。
3) 对前期基准点的接受与校核。
接受建设单位或总包单位提供的现场基准点和水准点，建立现场测量控制网，对现有基准点与水准点进行必要的复核。
1) 轴线测量与控制。
定桩位时必须按照建筑施工控制网，实地定出控制轴线，再按设计的桩位图中所示尺寸逐一加以定出桩位，定出的桩位之间尺寸必须再进行一次校核，以防定错。
在土方开挖前根据业主提供的基准点建立测量控制网，地下室土方开挖后用经纬仪将轴线投测到基坑内，然后用卷尺配合经纬仪定出地下室的外边线。
2) 测量精度保证措施。
为保证本工程测量精度从而确保高质量的工程目标，采取以下主要措施：
设立专职测量人员，专职测量器具，做到定人定机定路线定时间。
对全站仪、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量仪器在使用前进行鉴定认可，对经纬仪、水准仪还应及时周检。
全站仪、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量器具由专职测量员保管保养，每次用后进行擦洗或上油等保养工作，其他人员不得操作此类测量器具，在雨天进行测量尚应对仪器采取蔽雨措施。
当露天测量时，应尽量避开五级风以上的天气。
采用正确的测量方法，如水准测控时，尽量将水准仪放在中间位置，减少可能存在的仪器误差。
采用内控法的同时进行正反复核法，对轴线进行交汇复核，标高多点复核，对偏差较大超过允许值的点、线进行重测，反复校核直至达到控制目标值。
钻孔采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→设置压浆管→下放钢筋笼→安装压浆阀→灌注水下混凝土→配制水泥浆，桩侧压浆→ 配制水泥浆，桩底压浆→拔出护筒→检查质量。
钻孔灌注桩后注浆施工工艺流程图。
3.1 测量放线
1) 测量放线设备。
控制点及桩位测放仪器采用全站仪（nts-322）和钢尺，高程测量仪器采用水准仪（s3）和塔尺。
2) 控制点布置。
根据业主提供的测量方格网点，结合单位工程的轴线进行控制点的布置，形成测量控制网。控制点应采取严密的防护措施，周围1.5m范围内设防护栏杆，防止机械或人员扰动，并且应不定期进行复检，发现异常或偏差超出规范要求之后要立即进行纠正。
3) 桩位测放。
控制网布置完成后，在桩位测放前，测量员应根据施工建立的坐标系计算出各桩位的坐标，经复核无误后，填写《施工桩位坐标一览表》，然后由质检员复核签字认可、报项目技术负责人审批后方可使用。桩位可根据施工进展分批测放。桩位采用筷子做标识，铅丝长30cm，入土深度不少于28cm。
4) 测放验收。
控制点及桩位测放完成经自检合格后，填写《测量放线报验单》和《工程定位测量放线记录》，并提交监理工程师验收。监理工程师验收合格后方可进入下道工序进行施工。
3.2 混凝土灌注桩施工。
1) 施工准备。
施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。
钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。
(2) 钻孔机的安装与定位。
安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
(3) 埋设护筒。
钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。
护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。
制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约1～2m。一般常用钢护筒。
(4) 泥浆制备。
钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。
(5) 钻孔。
钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。
钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰，一般可采用(如图所示)的顺序钻孔。
(6) 清孔。
钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。
对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于5cm；当孔壁不易坍塌时，不大于2cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。
本工程采用正循环旋转钻机清孔。
(7) 灌注水下混凝土。
清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。
8) 后注浆。
后注浆导管应采用钢管，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接；
桩端后注浆导管及注浆阀数量宜根据桩径大小设置：对于直径不大于1200mm的桩，宜沿钢筋笼圆周对称设置2根；对于直径大于1200mm而不大于2500mm的桩，宜对称设置3根；
对于桩长超过15m且承载力增幅要求较高者，宜采用桩端桩侧复式注浆；桩侧后注浆管阀设置数量应综合地层情况、桩长和承载力增幅要求等因素确定，可在离桩底5~15m以上、桩顶8m以下，每隔6~12m设置一道桩侧注浆阀，当有粗粒土时，宜将注浆阀设置于粗粒土层下部，对于干作业成孔灌注桩宜设于粗粒土层中部；
对于非通常配筋桩，下部应有不少于2根与注浆管等长的主筋组成的钢筋笼通底；
钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。
后注浆阀应具备下列性能：
注浆阀应能承受1mpa以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损；
注浆阀应具备逆止功能。
浆液配比、终止注浆压力、流量、注浆量等参数应符合下列规定：
浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，对于饱和土，水灰比宜为0.45~0.65；对于非饱和土，水灰比宜为0.
7~0.9（松散碎石土、砂砾宜为0.5~0.
6）；低水灰比浆液宜掺入减水剂；
桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定，对于风化岩、非饱和黏性土及粉土，注浆压力宜为3~10mpa；对于饱和土层注浆压力宜为1.2~4 mpa，软土宜取低值，密实黏性土宜取高值；
注浆流量不宜超过75l/min；
对独立单桩、桩距大于6d的群桩和群桩初始注浆的数及桩的注浆量应按上述估算值乘以1.2的系数；
后注浆作业开始前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。
后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：
注浆作业宜于成桩2d后开始；不宜迟于成桩30d后；
注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8~10m；
对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端；对于非饱和土宜先桩端后桩侧；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；
桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；
对于群桩注浆宜先外围、后内部。
当满足下列条件之一时可终止注浆：
注浆总量和注浆压力均达到设计要求；
注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。
当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比。
后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。
后注浆桩基工程质量检查和验收应符合下列要求：
后注浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料；
在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下承载力检验应在注浆完成20d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成15d后进行。
一) 护筒制作与埋设。
1) 护筒制作：采用厚度为3mm的钢板制作而成，长度视表层土质而定，直径比设计桩径大20-40cm。
2) 护筒顶端高度：护筒顶端应高出地下水位2.0m以上，且应高出地面0.2m ，并留出泥浆回流口。
3) 护筒底端埋置深度：不宜小于1.0m，且应将护筒周围0.5m范围内的土体挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。
4) 护筒位置埋设偏差：埋好后护筒中心与桩位中心的误差不得大于20mm。
二) 泥浆的制备及循环系统。
1) 泥浆的制备：选用水化快、造浆能力强、粘度大的的膨润土或红粘土经搅拌而成。泥浆的数量、相对密度、粘度及含砂率等应满足规定的要求。
2) 循环系统：由制浆池、贮浆池及循环槽组成。制浆池的体积约为30m3,贮浆池的体积约100m3。
三) 钻孔阶段。
采用正循环钻进工艺。即由泥浆泵管与钻杆上部接通，泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷旋转切削把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。在成孔施工中，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度。
防止孔斜、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度。防止孔斜、缩径等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。
安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。
钻孔时应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时，才能开钻。
钻孔过程中在粘土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在粉土层则加大泥浆浓度固壁。钻进速度始终和泥浆排出量相适应。
孔内始终保持0.2kg/cm2的静水压力，护筒内水位始终高于水库水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其他异物，经常检查钻头的磨损情况。
四) 清孔方法。
1) 采用二次清孔。
2) 第一次清孔：钻孔终孔后，将钻头稍提起空转，并维持正循环5～15min左右就可完全清除孔底沉淀土。
3) 第二次清孔：钢筋笼及灌注导管安装完毕后，再行清孔，以清除下钢筋笼和灌注导管过程中沉淀的钻渣。
五) 钢筋笼的制作与安放。
1) 按设计图纸及设计要求计算箍筋、主筋、吊筋及螺旋筋的长度。将所需钢筋整直后用切割机成批切好备用，并做好钢筋的标识，防止误用。
2) 钢筋笼分段制作，制作时采用钢管支架成形法进行。根据箍筋的间距和位置将钢管支架和平杆放正、放平、放稳，在每圈箍筋上标出与主筋的焊接位置；按设计要求间距放两根主筋于平杆上；按设计要求间距绑焊箍筋，并注意与主筋垂直；按箍筋上标记焊其余主筋；按规定的间距绑焊螺旋筋。
3) 在钢筋笼上绑扎混凝土预制垫块，每隔6m设一层垫块，每层沿圆周对称地设置4块，以确保钢筋笼的保护层厚度满足设计要求。
4)钢筋笼起吊时，采用两个起吊点，顶部起吊点设在第一道主筋与加强筋的连接部位，第二个起吊点设在距端部3m左右处。
5) 当上段钢筋笼放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上面的箍筋下面，临时将钢筋笼搁置在钻机大梁上，孔口焊接后再将下段放入孔内。
6) 钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，用吊筋将其固定在护筒上。
铝合金作业指导书作业指导书
一 施工准备。1 材料。玻璃 品种 规格按设计要求选用。镶嵌条 定位垫块和隔片 填充材料 密封膏等的品种 规格 断面尺寸 颜色 物理及化学性质，按设计要求选用。上述材料配套使用时，其相互间的材料性质必须相容。2 作业条件。与钢 木框扇玻璃安装基本相同。二 操作工艺。1 玻璃的裁割尺寸应符合现行国家标...
试组作业指导书 作业指导书
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