桩基础施工方案

新建玉溪至磨憨客运专线22标。

编辑。复核。

审核。中铁二局股份****。

玉磨客专22标项目经理部第一分部。

一分部桥梁。

桩基施工方案。

国家和铁道部现行的技术标准、设计规范、验收标准、施工指南和有关规定。

客运专线铁路工程施工质量验收标准施工手册》；

客运专线铁路工程施工技术指南使用手册》；

客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〖2005〗160号）；

客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（tz213-2005）；

高速铁路设计规范（试行）》（tb10621-2009）。

现场调查的相关资料。

玉磨客专桥梁工点图。

根据本工程的实际情况，并结合我公司的综合能力，确定本工程方案的编制原则：方案科学合理，方法切实可行；工期明确，措施可靠。

我标段一分部起止里程： d1k498+936.35～d1k513+095.

407，正线工程全长14.159km。本段主要工程有路基4168m；桥梁2821.

63m/7座；隧道7170m/0.5座；车站：磨憨北站（预留）、磨憨站；磨憨梁场；制梁及架梁259孔；跨河公路桥207.

98m/3座；站内地道2处；框架桥2座；改河4270m/3处，全线地貌多为剥蚀丘陵区，地势陡峻，植被发育，交通不便，地下水发达。

铁路等级：客运专线。

正线数目：单线。

速度目标值：设计行车速度160km/h（预留进一步提速条件）

设计竖向活载：“中-活载”

轨道类型：隧道为无砟轨道，其余为有砟轨道，跨区间无缝线路。

**动峰值加速度：0.15g

见附件12.4.1工程特点。

1、工期紧。

2、部分桥区跨河，施工不便。

3、管段跨度大，工点分散。

2.4.3工程重点及难点。

1）基础施工难度大。东方红桥2##、4#墩位于南木窝河中，按设计需设置钢板桩围堰；尚岗1号中桥1##墩及尚岗2号中桥墩台、尚岗3号大桥1##墩、尚岗4号大桥3##墩、尚岗5号特大桥3##、13##、25#墩均在枯水季节施工，影响工期；尚岗2号中桥1#墩用编织袋围堰施工，尚岗3号大桥1##墩、尚岗4号大桥3##墩、尚岗5号特大桥3##、13##、25#墩、磨憨牵出线特大桥5##、17#基础位于河道上，采用钢板桩围堰施工。

2）地质复杂，施工过程中需考虑多工艺搭配。

根据各工点地质情况，桩基钻孔采用旋挖钻和冲击钻成孔，合理规划现场场地，按标准设置泥浆池、沉淀池。钢筋笼在加工场集中加工，采用水下混凝土浇筑工艺。群桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.

5mpa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。

3.2.1施工方法。

施工准备。

a、技术准备：按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实；对参与施工的人员进行环境保护教育及施工技术交底。

b、施工放样：复测控制点及控制网和导线，测放墩位和桩位。

c、场地平整和施工便道：合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。平整墩位处场地，做好排水沟和截水沟。

d、泥浆池设置：泥浆池和沉淀池必须分开布置。

沉淀池尺寸为长7m～9m、宽7m～9m、深2.0m～2.5m，从原地面下挖2.0m～2.5m；泥浆池尺寸为长4m～6m、宽4m～6m、池底比沉淀池底高0.5m以上。

高挡水土台：泥浆池四周利用开挖的土方填筑20cm高挡水土台，土台应进行压实和平整；沉淀池外土台宽度为100cm，泥浆池外土台宽度为50cm。

e、孔位探测：首先在孔位处挖2m深的检查坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，进行妥善处理。

f、调试机械设备：对钻孔机械、泥浆设备、桩体砼灌注设备、砼拌和及运输设备等进行维修、调试。

g、材料进场：各类钻孔桩施工的原材料按要求进场。

h、检验：完成原材料检验及砼配合比设计及试验等工作。

开钻前需报请测量监理工程师对桩孔复测合格后方能开钻。

② 钢护筒设置。

钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。护筒采用8mm钢板卷制，长度≥2m，其直径比桩径大40cm,并高出施工水位或地下水位2m。在陆地上高出地面0.

5m。护筒顶面中心位置与设计桩中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

钻机就位。

冲击钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直。

冲击钻机成孔。

钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，便可开始钻孔。开始时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。如孔中有水、可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.

3m，以防溢出。护筒底脚下2～4m范围内一般比较松散易坍孔，按1∶1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，要重复回填反复冲击2～3次力求孔壁坚实。

冲程根据土层情况分别调整，在通过土层中时，采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程（75 cm），在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。若遇倾斜岩层冲击面不平时，先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进以防斜孔、坍孔。

冲击钻进过程中注意均匀地松放钢丝绳的长度。在松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层中每次可松绳3～5cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏；松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。

排碴。破碎的钻碴部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分需清出孔外。排碴的方法是抽碴筒抽取。

在密实坚实土层，每小时纯钻进小于5～10cm，松软地层每小时纯钻进小于15～30cm时进行抽碴，或每进尺0.5～1.0m掏碴一次，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含碴显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。

掏出的钻碴倒入泥浆池沉淀后捞出运走。钻进过程中分高度取岩样，与设计地质对照，并做好钻孔记录。

终孔、清孔。

按照技术交底详细记录并绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上，以便对不同的地质情况选择适当的钻头、钻进压力、速度及适合的泥浆。在淤泥层、砂层、粘土层，采用笼形钻头钻进。在砂层较厚钻孔桩，则使用膨润土泥浆护壁，增大泥浆的比重，以确保顺利穿越。

在钻进过程中，钻孔作业连续进行，不得中断，因故停钻时，要将钻头上提，距离孔桩底不小于4.0m，防止埋钻。护筒内保持一定水头高度，高于地下水位不得小1.

5m。随时做好钻孔记录及取样记录，并保留样品。每钻进5m检查一次孔的垂直度，经常检查泥浆质量。

钻孔深度达到设计要求后，须采用探孔器对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，经监理工程师签证认可后，方能下方钢筋笼及安装导管；灌注砼之前入岩桩沉碴厚度不得大于5cm，摩擦桩沉碴厚度不得大于20cm。严禁采用超钻代替清孔。

钢筋笼加工与吊放。

钢筋笼制作在钢筋加工房集中加工。钢筋笼在20m长度内采用整体制作，大于20m采用分段制作。钢筋笼在加工房制作时采用闪光对焊，分段制作运输到现场采用单面或双面搭接焊。

钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t吊车吊放。下放前检查钢筋笼垂直度及混凝土垫块位置和数量，分段制作的钢筋笼确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。

钢筋笼入孔后应准确牢固定位，以免在灌注砼过中程中发生浮笼现象。具体采取措施：用在钢筋笼上端焊接4根钢筋，顶端做成弯钩焊接在护筒顶部；或用钢筋焊成一个圆形钢筋网，放在孔底，钢筋网与钢筋笼下端用4根钢筋系牢；混凝土在开始灌注期间，降低混凝土的灌注速度，防止混凝土浇注过程中钢筋骨架上浮。

水下混凝土浇筑。

浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。

采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐根沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于5cm（柱桩）或20cm（摩擦桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气3～5min，将孔底沉碴冲翻搅动。

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