1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。
2、适用范围：哥尼迪冲压车间。
3、职责：3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。
冲压车间品质管理方案。
1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。
2、适用范围：哥尼迪冲压车间。
3、职责：3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。
3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时。
做好记录。3.3 冲压qc：
a 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控整个。
生产过程质量，并做好相关记录。
b 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相。
关人员做好不良品的处置工作。
3.4 品质部经理：对冲压车间及qc工作进行监查督导。
4、冲压产品品质保证基本管理：
4.1 冲压人员技能管理：
a：由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、
装换模、设备点检保养、质量意识等题材。
全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。
b：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。
对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。若经过培训仍不能满足要求，必须考虑调岗或辞退。
4.2 设备、模具管理。
a：冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。设备台账必须。
与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。
必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保。
证设备、模具的持续、正常运转。
b：设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。重。
大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟4小时内报。
设备管理责任人处理。
c：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。
d：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。
4.3 冲压物料管理。
a：冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。
b：原则上所有物料必须实行先进先出管理。
c：新材料投入使用前必须经过验证、批准。
4.4 量具、检具管理。
a：冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。
b：精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、
划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教。
育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。
4.5 冲压环境管理。
a：冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。
冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。
b: 机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。
5、冲压车间品质管理办法。
5.1 巡检规范：品质部负责编制巡检规范，确保qc巡检工作有依据，检验有标准。
5.2 生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡，确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具，操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。
qc及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时，应停机查找原因。
5.3 测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为qc配备相应的测量工具或检具。冲。
压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。
5.4 首/末件检验。
a：为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机ok后，必须对首件进行检验。首。
件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报冲压qc再确认。
首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压qc两方签字才能生效。
注：首件确认必须在批量生产前。首件是指在调机ok后认为合格的产品，并不一定是第一件产品。
b: 模具在正常生产结束后换模，为及时掌握模具的使用状况，必须进行末件确认。当末件检验。
判定模具需要修复时，由维修师傅上报维修。
首/末件确认单”上必须有模具维修师傅、冲压qc两方签字才能生效。
注：若中途修模不需要做末件确认。
1、在进行首/末件确认时，考虑冲压车间实际情况，冲压qc不可能第一时间对所有机台的首。
末件进行再确认，为不影响生产，首/末件可在经过维修师傅的签字确认并留样后，正常生产与装换模。冲压qc必须在1个小时内完成首/末件的品质再确认并签字。
2、在首件未经过冲压qc的再确认时，冲压操作人员应对此阶段生产的产品进行隔离，待冲。
压qc确认首件合格后才能取消隔离，并与合格大货放在一起。
3、当判定首件不合格时，冲压车间必须根据不合格现象作出改善，直到首件检验合格。
4、当冲压车间不做首件检验且不送冲压qc报检，导致产生批量性产品不良的问题，由冲压。
车间负全责。
5.5 自检。
a：在批量生产期间，冲压车间操作人员在半小时内必须对产品进行一次自检并记录。修模师傅。
在四小时内必须对冲压的产品进行一次检查、评估。
b：在模具或产品质量不稳定时，应用小筐盛装产品，检查合格后才能倒入合格的大货内。
c：自检时发现的不良品，含调机、试模等工序产生的不良品，必须挑出处理，严禁流入下一工。
序。5.6 互检。
冲压车间对有上、下两道工序的产品，必须执行互检。在互检中下工序发现上工序大批量质量问题，奖励发现员工10-50元/次。
5.7 巡检。
a：在批量生产期间，冲压qc依巡检规范对冲压车间的生产质量进行巡检，并对操作者进行质量。
指导。在检验到不良时必须及时通知操作者改善，协助并监督操作者对不良产品进行标识、隔离，并跟踪不良品的处理。
b：冲压qc在巡检过程中发现严重不良，而操作者自检未发现时，应详细记录不良品的机台号、
名称、不良数量、原因、操作人员、发生时间等信息，并上报品质经理按《质量管理办法》处理。
c：当冲压产品发生严重不良，且冲压qc对冲压操作者进行包庇不上报时，一经查证，除追究相。
关不良品损失，还须对冲压qc处以50元以上200元以内罚款，并进行全厂通报。
d：冲压qc在巡检过程中发现的重大异常情况必须记录在“制程异常记录”上，其内容记录要及。
时、全面、真实准确，并报品质经理核准。品质经理综合判定是否向冲压车间签发“纠正/改善措施报告”。
e：若巡检中未发现质量问题，产品在流转到下一工序前，冲压qc必须在“冲压车间生产流程卡”
上签名确认，以示对进入下道工序的许可。未经冲压qc确认，任何产品不得流入下一工序或热处理、电镀厂。
5.8 抽检。
当冲压车间、冲压qc未上报任何问题，而被质量监管人员抽查出现批量不良时，除按《质量管理办法》追究相关损失外，还将对扣压操作者、修模师傅、冲压qc处以50到100元的额外处罚。
5.9 乳化油、防锈剂的添加及配比管理：
冲压车间应严格按指定的配比调配乳化油及防锈剂，并按规定的周期更换。其中提供集中供油。
的乳化油配比及更换，必须指定专人进行。
任何人私调比例造成产品不良时，处以50-100元/次的处罚，并按《质量处理办法》追究损失。
6.0、不良品的处理。
a：维修师傅人员在调机试模时，要对首件确认合格前的试模产品分开放置，不良品做好标识，以免混料。
b：在生产过程中发生的不良品，操作者应将不良品集中放置于指定位置，并标识清楚。同时还。
需把不良数量记录在“冲压车间生产流程卡”上。
c: 冲压车间文员应每天统计不良品数据，填写“不合格品处理单”，经品质经理确认后再处。
理。d：针对可进行返工返修的不良品，包括车间退料、仓库退料。返工返修完成后必须通知冲压qc
确认合格后才能流入下一工序。
产品返工返修后必须对不良数，合格数等数据进行记录，必须有冲压qc签字确认。若产生的。
损失按《质量管理办法》处理。
e：当自检、互检、巡检、抽检中任何一环发现有不良品，已经明确告知操作者，而操作者没有。
进行改善时，除按对操作者处以50-100元罚款外，还需按《质量管理办法》追究相关损失。
7.0 《纠正/改善措施报告》的发放原则。
a： 当发生批量性的质量问题时；
冲压品质管理方案
1 目的 为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。2 适用范围 哥尼迪冲压车间。3 职责 3.1 冲压操作员 负责对设备进行日常点检维护 产品标识 区分，做好制程自检及异常上报。冲压车间品质管理方案。1 目的 为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，...
冲压品质管理方案
冲压车间品质管理方案。1 目的 为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。2 适用范围 哥尼迪冲压车间。3 职责 3.1 冲压操作员 负责对设备进行日常点检维护 产品标识 区分，做好制程自检及异常上报。3.2 冲压车间维修师傅 负责装模 换模，对模具进行维护保养，产品首...
品质管理提升方案
四 商质量保证能力。1 对原辅料中的重点物料 大豆 进行重点跟踪质量，来料检验严加控制，对车间返工和退料严格把关。2 对辅料 如 包装箱 中袋等 的次要缺陷，应及时将不合格报告 整改措施单和不良样品传给 商，对 商改进过程和效果进行跟踪，督导 商改进，并在下批来料验证。如物料连续两次退货及时与 商开...